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以湖北大冶含铜钴硫精矿为原料,分别研究了硫精矿、硫精矿氧化焙烧渣和硫精矿氧化-还原焙烧渣中铜、钴的同步浸出行为,考察了浸出温度、浸出时间、固液比等工艺参数对铜、钴浸出的影响。结果表明,硫精矿氧化-还原焙烧渣中的铜、钴最易被浸出,浸出条件为:浸出温度70 ℃、浸出时间4 h、固液比1∶5,此时铜和钴浸出率分别为91.46%和65.84%; 采用氧化-还原焙烧-浸出-磁选联合流程处理硫精矿时,可获得铁品位62.31%、回收率68.26%的铁精矿,该工艺实现了硫精矿及焙烧渣中铜、钴、铁资源的综合回收。 相似文献
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针对刚果(金)某铜钴矿氧化率低、直接浸出回收率低的问题,采用浮选回收硫化铜钴精矿、硫酸浸出浮选尾矿工艺流程处理该矿石。结果表明,采用硫化矿闭路浮选得到的硫化精矿中铜品位50.81%、钴品位1.62%,铜回收率24.79%、钴回收率11.10%; 浮选尾矿在液固比2∶1、硫酸用量202 kg/t矿条件下常温搅拌浸出3 h,铜浸出率93.98%,钴浸出率72.44%; 选冶综合回收率铜95.47%,钴75.50%,酸耗199.58 kg/t矿。与原矿直接硫酸浸出工艺相比,铜回收率提高了14.95个百分点,钴浸出率提高了6.93个百分点。研究成果可为同类矿物的开发利用提供技术依据。 相似文献
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刚果(金)SCM矿区低品位铜钴矿样中,铜以自由氧化铜、结合氧化铜为主,并含少量次生硫化铜,原生硫化铜甚微;钴主要以水钴矿、菱钴矿、钴白云石等氧化钴的形式存在,铜矿物、钴矿物赋存状态复杂,回收难度大。根据矿石性质和实际生产需求,试验采用“预先浮选硫化矿-硫化浮选氧化矿-磁选-浸出”的原则流程,考察了硫化剂种类、铜钴矿浮选作业药剂制度和磁场强度等因素对铜钴分选指标的影响,考察了常规浸出条件下铜钴的浸出效果。研究结果表明:采用Na2S作为氧化铜钴的硫化剂、丁基黄药为捕收剂、硫化时间4 min时,可实现自然矿浆环境中氧化铜钴的选择性分选;以磁场强度1.1 T、磁场流速1.0 cm/s、磁脉动频率16 Hz为磁选条件,磁选氧化铜钴矿硫化浮选的尾矿,可获得良好的铜钴矿磁选效果。针对含铜1.68%、含钴0.165%、氧化率94.05%的原矿,铜钴矿分选作业采用四段氧化铜浮选、三段氧化钴浮选和两段磁选的开路试验,获得了产率20.99%、铜品位6.67%、铜回收率79.91%、钴品位0.396%、钴回收率51.70%的氧化铜钴粗精矿。对开路试验获得氧化铜钴粗精矿进行硫酸浸出,用98... 相似文献
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应用浮选和与黄铁矿焙烧工艺从铜渣中回收有价金属 总被引:2,自引:0,他引:2
研究了从土耳其Kure地区堆存的老铜渣中回收铜和钴的工艺.所研究的铁橄榄石类型的堆存老铜渣含有1.24%Cu、0.53%Co和51.63?.研究了两个不同回收有价金属的方法.第一个方法是铜渣与黄铁矿一起焙烧,然后浸出.第二个方法是铜渣先浮选回收铜,浮选尾矿与黄铁矿一起焙烧,焙砂浸出.试验结果表明,第二个方法适于处理这种类型的铜渣.在浮选阶段获得的铜精矿铜品位为11%,铜回收率为77%.浮选尾矿的钴回收率为93%.在焙烧试验中研究了焙烧时间、焙烧温度和黄铁矿与铜渣重量比对铜和钴溶解率的影响,并确定了最佳的焙烧条件.在500℃温度下和黄铁矿与铜渣重量比为3:1时焙烧1h后,钴的溶解率为87%,铜的溶解率为31%.根据本试验结果,推荐了处理这种铜渣的工艺流程. 相似文献
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研究了从土耳其Kure地区堆存的老铜渣中回收铜和钻的工艺.所研究的铁橄榄石类型的堆存老铜渣含有1.24%Cu、0.53%Co和51.63%Fe.研究了两个不同回收有价金属的方法.第一个方法是铜渣与黄铁矿一起焙烧,然后浸出.第二个方法是铜渣先浮选回收铜.浮选尾矿与黄铁矿一起焙烧,焙砂浸出.试验结果表明,第二个方法适于处理这种类型的铜渣.在浮选阶段获得的铜精矿铜品位为11%,铜回收率为77%.浮选尾矿的钴回收率为93%.在焙烧试验中研究了焙烧时间、焙烧温度和黄铁矿与铜渣重量比对铜和钴溶解率的影响,并确定了最佳的焙烧条件.在500℃温度下和黄铁矿与铜渣重量比为3:1时焙烧1h后,钴的溶解率为87%,铜的溶解率为31%.根据本试验结果,推荐了处理这种铜渣的工艺流程. 相似文献
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以攀枝花硫钴精矿为原料,研究了氧化焙烧对脱硫效果的影响,并对硫钴精矿焙砂的物相组成进行了分析。结果表明,经氧化焙烧后,磁黄铁矿的衍射峰逐渐消失,黄铁矿衍射峰的相对强度明显降低,产生了赤铁矿的衍射峰,说明氧化焙烧能有效脱除硫钴精矿中硫化物矿物中的硫。在此基础上,以煤粉作还原剂,聚乙烯醇为黏结剂,对焙砂进行了压力成型-直接还原试验,研究了还原温度、还原时间、矿煤质量比对焙砂含碳球团直接还原效果的影响。结果表明,当矿粉粒度在74μm以下占75%,黏结剂加入量0.6%,成型压力为6 MPa,水分含量12%,矿煤质量比100∶15,还原温度1 100℃,还原时间25 min时,焙砂含碳球团的直接还原效果较好,金属化率达72.80%。 相似文献
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刚果(金)SICOMINES铜钴矿属于高氧化率难选铜钴矿,使用浮选—磁选联合工艺处理该矿石,其磁选精矿品位低,产率较大,磁选精矿直接浸出经济效益差。为提高该铜钴矿磁选精矿铜钴选冶综合效益,对磁选精矿进行再磨再选处理,采用硫氢化钠作为硫化剂,黄药作为捕收剂,松醇油作为起泡剂,进行了磁选精矿再磨再选试验研究。在最佳条件下,可获得产率18.48%、铜品位3.84%、钴品位0.36%、铜回收率56.15%、钴回收率35.20%的精矿,且精矿铜浸出率可达到85.90%,钴的浸出率可达到73.23%,吨铜净酸耗为2.15 t/t铜,获得较好的经济效益。 相似文献
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针对高硅锌精矿焙烧过程中焙砂可溶硅高、沸腾炉易结块、浸出固液分离困难等问题,论文以现场生产焙烧工艺参数为基础,研究了低温和高温焙烧对焙砂中可溶硅含量的影响,并基于MatCal软件对沸腾炉焙烧工艺进行热平衡计算。结果表明:在焙烧条件基本相同的情况下,随着硫化锌精矿焙烧温度的增加,焙砂中的可溶硅也增加。当焙砂中可溶硅高于3.18%会出现浓密机上清液跑混、低浸浓密底流矿浆过滤困难、净液中除杂钴偏高等问题。经MatCal模拟计算后,理论消耗空气50361.328Nm3/h,低温焙烧的平均风量47102.8m3/h,高温焙烧平均风量48005.7m3/h,实际的焙烧中平均风量偏低,需要增加沸腾炉的风料比。 相似文献
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某难浸金矿堆浸尾矿的利用 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了西北某难浸金矿堆浸尾矿利用的试验结果,先采用浮选工艺,获得产率4.09% 、金品位64.72g/t、回收率70.77% 的浮选精矿;浮选精矿经焙烧后氰化浸出,金浸出率达95.73% ;浮选尾矿直接氰化浸出,金的浸出率可再增加14.10% ,从而获得金总收率81.85% 的优异指标。初步技术经济分析结果表明,采用本文介绍的方法利用该类尾矿资源,经济效益较好。 相似文献
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采用磁化焙烧-磁选-酸浸脱磷工艺对某低品位高磷赤铁矿石进行了试验研究, 在焙烧温度800 ℃, 焙烧时间30 min, 配煤量20%条件下得到焙烧矿, 再经过两段弱磁选得到铁品位55.03%、铁回收率55.49%、磷含量0.54%的粗精矿。采用硫酸酸浸对粗精矿进行脱磷, 最终铁品位达到57.88%, 全流程铁回收率53.47%, 磷含量降到0.20%。通过酸浸脱磷正交实验, 发现浓硫酸用量对脱磷率、铁回收率影响显著。使用高压辊磨处理, 增加磁选粗精矿的比表面积, 能有效提高酸浸脱磷率, 当粗精矿比表面积由589 cm2/g提高到1 865 cm2/g时, 铁精矿磷含量由0.20%降到0.08%。 相似文献
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某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t,砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%,金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中,具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点,是典型的低品位含砷碳极难处理
金矿石,严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金,分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明,直接全泥氰化浸出率仅5%,重选金精矿回收率不足10%,浮选可获得金品位
15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高,浮选尾矿含金0.42 g/t,损失较高,因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素,然后焙砂氰化浸出回收金。最终
试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺,得到金总回收率70.66%的较好指标,有效地回收了矿石中的金。 相似文献
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锡精矿焙烧脱硫、砷等杂质,世界上普遍采用多膛炉和回转窑。本文研究锡精矿沸腾焙烧工艺和炉型结构,进行了比较系统的试验室试验和5m2沸腾炉焙烧工业试验,解决了在一台沸腾炉内脱硫、脱砷要求的不同气氛和锡精矿因粒度细、粒级宽给沸腾焙烧带来的困难。研究结果(平均值):脱硫效率94.84%,脱砷效率85.47%,炉床能力11.92t/m2·d,锡在焙砂中的直收率99.28%,煤耗3.5%。技术经济指标处于世界先进水平。研究成果已应用于大型炼锡厂的建设和生产。 相似文献