细碎铝酸盐熟料在致密运动层中溶出时质量交换的特点

铝酸盐熟料在致密运动层中溶出是最有发展前途的铝的湿法冶金过程之一。目前,有两组铝土矿熟料工业溶出试用装置在运行。霞石熟料溶出装置正处在调试之中。细碎熟料溶出的特点是将熟料在溶出磨或搅拌槽中的顺流溶出及在柱形设备中的最后溶     

铝酸盐熟料的溶出(7)——第三部分 熟料溶出设备和流程——第七章 流动溶出设备

1.渗滤溶出器铝酸盐熟料的溶出可以采用各种设备和方法,其中主要的有三种:流动式、搅拌式和联合式(流动和搅拌混合式)。溶出流程和设备的多样性,主要是由于不同类型的熟料所具有     

铝酸盐熟料的溶出(11) 第九章 熟料溶出的设备工艺流程

1.溶出铝土矿熟料的联合流程在现有的氧化铝厂中,铝土矿熟料都是用大颗粒磨碎料(小于8毫米)以一般流动法进行溶出。改进铝土矿熟料一段溶出流程的基本途径,是大小颗粒的溶出分开:利用从大颗粒料流动溶出过程中取出的溶液溶出小颗粒,     

几种含水铝硅酸钾的组成和温度特性

霞石燒結法生产氧化鋁的熟料溶出和铝酸盐溶液脫硅过程中,均生成一些含水鋁硅酸鉀。这些化合物是由于溶液中存在过剩的碱式鋁酸盐和苛性碱(分子比Al_2O_3:SiO_2=16:1;R_2O_苛:SiO_2=25:1)而生成,其結晶时間約从15～30分至3～6小时。为了正确理解处理霞石矿时鉀的物理化学作用,必須知道含水鋁硅酸鉀的性质与組成。过去的文献中,不曾报导过霞石熟料在溶出条件下(70～75℃)所生成的含水鋁硅酸鉀的組成;而論述鋁酸鉀溶液脫硅时(105～     

减少粗液SiO2浓度提高经济收益

目睹粗液SiO_2浓度比国外高出一倍的实况,对我国烧结法生产流程中硅的行迹进行了剖析,得出二氧化硅在现行生产流程中的循环量高达14.1％,由此抬高了生产加工费近30元/吨Al_2O_3。添加Na_2CO_3溶出熟料是SiO_2在流程中循环,重复加工的原因之一,指出以NaOH替代Na_2CO_3溶出熟料,可减少粗液SiO_2浓度。     

霞石熟料细颗粒赤泥的物相组成

大家知道,铝酸钠溶液同霞石熟料中的硅酸二钙相互作用时形成的各种物相组成的质量和数量,在很大程度上取决于赤泥的粉碎粒度。氧化铝和碱二次损失的原因,在一定的溶出工艺流程下,可以根据赤泥最细颗粒的物相组成来判断。因此,对用搅拌溶出和两段溶出     

烧结法生产流程最优化初探

从宏观角度剖析了我厂氧化铝生产现行流程,指出熟料烧成分别与溶出、脱硅和分解工序间以及脱硅与种分间存在着4条Al_2O_3料液循环线。认为流程上的重复加工铸成了能耗高的后果,并探讨了改进途径。     

相关因素对高铝粉煤灰烧结法熟料溶出率的影响研究

以某企业的高铝粉煤灰烧结熟料为原料,在实验室条件下对影响熟料溶出率的相关因素如熟料配方、熟料粒度、溶出调整液成分等因素开展溶出试验。研究表明:一段溶出调整液成分在Na_2Ok浓度为40g/L、Na_2Oc浓度为25g/L,Al_2O_3浓度为40g/L时可得到较好的一段溶出率;熟料碱比宜控制在1.02~1.07范围内,钙比控制在1.95~2.05范围内;熟料粒度越小越有利于一段和总溶出率的提高;在一段调整液成分合适时,一段溶出在10min左右即可全部完成;二段溶出在30min内完成较为适宜。     

关于改进烧结法湿法流程的刍议

在分析碱石灰铝土矿熟料现行湿法处理流程后，提出了新的方案，即取消脱硅过程，将熟料溶出粗液直接碳分得到的粗氢氧化铝用拜耳法再提纯。其优点是可以制得质量完全合格的砂状氧化铝，减少流程中Ａｌ２Ｏ３的循环量，熟料量要减少约１０％，使生产更便于控制，并且有可能进一步改进熟料溶出制度，提高有用成分的溶出率，而碳分所需石灰窑气仅增加１％，增拜耳法提纯作业则可以由取消脱硅过程得到补偿。     

碱石灰烧结法处理霞石的试验研究

对碱石灰烧结法处理霞石矿的烧结和溶出过程进行了研究,通过实验确定了该霞石矿的生料配比、烧结温度范围及正烧温度,并对此烧结最佳条件下得到的熟料通过实验确定了溶出过程的粒度、温度、时间等条件,最终获得溶出率分别为Al2O3 90.6％、Na2O 91.8％、K2O 94.5％.     

处理霞石原料时工艺技术参数对氧化铝及碱回收率的影响

处理霞石原料时,有用成份(氧化铝和碱)的回收率多半取决于生料烧结和熟料溶出等主要工艺步骤的工作参数。由于对流体动力学、传热、传质及其他过程进行模拟试验是很     

借助于振动使霞石熟料溶出和分级过程合并进行

霞石熟料溶出的化学反应过程,不仅包括铝酸盐溶解,而且包括部分β硅酸二钙按下述反应的分解: 2CaO·SiO_2 2NaOH aq=2Ca(OH)_2 Na_2SiO_3 aq (1) 生成的产物是Al_O_3和R_2O化学损失的根源。损失量取决于β-C_2S的分解程度,后者主要依溶出时的溶液浓度、溶液中苏打含量、赤泥与溶液接触时间以及熟料粒度为转移.     

降低熟料溶出过程中碳碱浓度的方法

介绍了一种实现熟料低Na2Oc溶出的方法,通过在熟料溶出过程中添加一种化学添加剂,来抑制熟料溶出二次反应,改善赤泥沉降性能和压缩性能,提高氧化铝溶出率,从而减少粗液中的SiO2浓度,减轻了脱硅工序的负担,避免了碳碱在烧结法湿法系统的循环。     

烧结法熟料溶出条件对二次反应影响分析

本文根据中州铝厂部分统计资料及实验结果，通过熟料溶出条件中溶出温度、溶出液αk值和溶出液中碳酸钠浓度对二次反应在影响的分析，得出结论：溶出温度控制在75－85℃之间，溶出液αk值在1．20左右，,溶出液中碳酸钠的浓度在25g/l左右时，能有效抑制二次反应的发生，提高氧化铝溶出率，并提出进一步提高氧化铝溶出率需要努力的方向。     

烧结法与联合法提取氧化铝

<正>在工业上得到实际应用的提取氧化铝的碱石灰烧结法,它所处理的原料有铝土矿、霞石和拜耳法赤泥等,且适合于处理高硅的铝土矿。该法是将铝土矿、碳酸钠、石灰按一定比例混合成炉料,在回转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O3)、原硅酸钙(2CaO·SiO2)和钛酸钙(CaO·TiO2)组成的熟料。然后用稀碱溶液浸出熟料中的铝酸钠,同时铁酸的水解产生的NaOH也进入溶液,如果溶出条件控制适     

铝酸盐熟料的溶出(15)

3.溶出各主要类型熟料最佳设备工艺流程的确定在第九章中曾列举了各主要类型熟料所用不同设备工艺流程的设计与试验结果。为了给新厂选择最经济的流程,曾以溶出工序每吨Al_2O_3的折算费用值为依据,对每种熟料的各种流程做了比较。     

铝酸钠粗液氧化铝浓度及溶出时间对硅钙渣物相组成的影响

以脱硅粉煤灰熟料为原料进行熟料溶出,通过XRD等检测手段,得出不同氧化铝溶出浓度、不同溶出时间下固相成分变化规律,探析了溶出过程二次反应历程。实验结果表明:从硅钙渣中物相组成判断,铝酸钠粗液氧化铝浓度控制在100~120g/L之间,溶出时间应在180min以内。在不同铝酸钠粗液氧化铝浓度条件下,随着溶出时间的延长,二次反应产物随着氧化铝浓度和溶出时间的变化而变化,硅钙渣主要物相为原硅酸钙、水化石榴石、钠硅渣和少量方解石。铝酸钠粗液中氧化铝浓度在80~115g/L之间时,二次反应开始时液相中的Na2CO3是引起原硅酸钙分解的主导因素;铝酸钠粗液中氧化铝浓度在115~125g/L之间时,二次反应开始时液相中的Na Al(OH)4和Na2CO3对原硅酸钙分解的影响程度基本相同;当铝酸钠粗液中氧化铝浓度在125~140g/L之间,二次反应开始时液相中的Na Al(OH)4是引起原硅酸钙分解的主导因素。     

强化烧结熟料溶出中赤泥的快速分离

通过对比传统沉降分离和机械离心分离在强化烧结熟料溶出中的分离效果,结合机械离心分离的工业试验特点．提出机械离心分离熟料溶出浆液是目前解决赤泥快速分离、烧结法溶出粗液进一步提高浓度的有效办法。是实现烧结法熟料高浓度溶出的关键一步。     

铝酸盐熟料的溶出(3) 第二部分 铝酸盐熟料的溶出过程 第三章 熟料中氧化铝和碱的提取

1.溶出化学反应概述如上所述,铝酸盐熟料的主要物相为β硅酸二钙(β-2Cao·SiO_2)、碱金属铝酸盐和铁酸盐(R_2O·Al_2O_3;R_2O·Fe_2O_3)及其固溶体。熟料溶出包括以下过程:1)铝酸钠(钾)     

铝酸盐熟料的溶出(2)

1.熟料的主要物理性质决定铝酸盐熟料溶出性状(动力学、有用组分的溶出程度和赤泥性质)的最重要的几个物理特性是:气孔率、粒度、比表面积和硬度。溶出过程中,即铝酸钠(钾)从固相转入液相过程中,掌握熟料及溶出产物——赤泥的