液压缸试验台液压系统的初步设计

针对目前液压缸试验台存在的诸多问题,通过采用新的设计理念,包括采用非对称阀控制非对称缸及油温控制系统,提出了液压缸试验台液压系统的两套设计方案,即功率回收方式和非功率回收方式,并对其工作原理及特点进行了详细分析和对比.     

双向变量液压泵试验台功率回收系统分析

功率回收方式双向变量液压泵试验台采用了恒压变量泵作为功率回收马达的补偿泵,并利用其功能调定系统压力。本文介绍了该试验台功率回收的原理和方法,并对其功率回收效果进行分析。由计算结果得到该系统功率回收率为0．71,节约了能源。     

基于电功率回收型液压泵试验台的仿真研究

提出一种新型电功率回收型液压泵试验台。传统电功率回收型液压泵试验台回收的电压不稳定。为解决此问题,利用能量存储单元对电能进行转换,即回收 存储 反馈。对该试验台进行建模并进行仿真研究。结果表明：该电功率回收型液压泵试验台可以将加载能量转化为电能并回收,同时满足试验加载需求。回收的能量可通过的混合供电系统反馈至试验台系统。     

变速箱液压加载试验台的研制

本文论述了汽车中关键部件之一的变速箱的出厂试验台的研制。重点阐述了液压加载的原理、加载功率和扭矩的计算以及液压加载试验台的结构特点。     

液压泵加速寿命试验台中的节能设计

分析加速寿命试验具有试验时间较长及功率消耗多的特点,介绍液压泵试验系统3种常用的功率回收方法原理;提出在液压泵加速寿命试验台中,采用基于机械补偿方式的功率回收方法,解决流量匹配和转矩匹配的问题;并从理论推导计算得到该类系统理论功率回收率为70%左右,具有显著的节能效果。     

一种新型液压试验台的研制

提出一种新的液压试验台模式:综合模式,能够实现能量回收模式和常规模式两种模式下双向变量液压泵、马达的性能测试,充分发挥能量回收模式和普通模式的互补作用,实现较小功率的恒压变量泵驱动较大功率被测泵、马达,还可以用常规模式来解决能量回收模式下测试功能不全、流量无法计量等问题。该试验台中,以往能量回收模式下系统压力变化过快、压力脉动大、被测泵和驱动马达流量不匹配等问题被优化,压力调节调节精度高、范围较广,节能效果和系统响应都明显增强。以具体的检测实例来说明该试验台工作原理和创新之处,在常规模式和能量回收模式下分别对被测泵输出压力进行检测和对比,系统运行稳定可靠,达到了预期的设计要求。     

汽车变速总成疲劳寿命试验装置液压加载器设计

首先介绍了汽车变速器疲劳寿命试验台的结构原理,然后从液压控制与加载等方面介绍了内置式液压加载器的工作原理;最后从结构、受力、油路和密封等方面分析了设计过程中需要解决的问题。     

变量泵试验中的变工况能量回收技术研究

基于液压系统的能量回收技术,分析了液压泵和马达实验中的功率回收,提出了在变工况条件下的功率回收方法,对控制系统的响应进行了分析,为实验系统功率回收设计提供了参考.     

电动车用电机试验台液压负载系统设计

设计一套电机试验台系统,该试验台以液压系统作为负载.分析液压负载试验台的工作原理,介绍系统部件选择原则及方法.该系统避免使用价格昂贵的扭矩传感器,有效降低成本,结构简单,操作方便,适用于经济性要求较高的小型电机专用试验台的设计.     

液压驱动惯性系统能量回收的节能试验研究

针对液压驱动惯性系统提出了电容储能式液压马达能量回收的节能方案.搭建了液压马达能量回收试验台,进行了能量回收过程中的能量转化效率和节能效果的试验研究.试验结果表明,在液压驱动惯性系统中采用液压马达进行能量回收和发电机转速控制执行元件运动速度的节能方案是可行的.     

车辆制动能量回收模拟系统设计与仿真

目前国内液压节能汽车试验平台结构复杂,管路繁多,液压泵/马达、飞轮等的动态参数不确定,无法满足多种工况下的实验配合问题。新型车辆制动能量回收模拟系统,使用电液比例控制系统代替传统的液压泵/马达,可实现能量回收过程多种复杂工况的动态模拟。设计车辆制动能量回收模拟系统,运用MATLAB/Simulink软件,建立了车辆制动能量回收模拟系统的仿真模型,通过仿真得到了该模拟系统在充、放液过程中的动态特性,并设计了试验台架,为后续车辆制动能量回收系统的实验研究提供了平台。     

液压蓄能式公共汽车制动能量回收系统匹配与试验分析

针对城市公共汽车运行的特殊工况,设计并研制了一种新型液压蓄能式制动能量回收系统,介绍了该制动能量回收系统的组成和工作原理,对液压系统主要部件参数进行了分析与匹配。通过台架和实车道路试验,结果表明:所设计的液压蓄能式制动能量回收系统在满足汽车运行安全的前提下,具有较高的制动能量回收率,对改善汽车的燃油经济性具有积极作用。     

大功率液压马达型式试验台的设计和试验研究

搭建一套大功率液压马达型式试验台,主要包括硬件系统、测控系统和测试软件。试验台的最高试验压力为40 MPa、最大试验流量为1 000 L/min、最高试验转速为3 000 r/min、最大试验转矩为45 000 N·m,系统的测试精度等级为A级,可基本满足不同规格型号液压马达的型式试验要求。利用该试验台分别对10种不同规格型号的低速大转矩液压马达和摆线液压马达的容积效率、总效率、最低转速和起动效率进行测试,结果表明：有多个低速大扭矩液压马达和摆线液压马达的总效率和最低转速不符合行业标准要求,产品质量有待提升。该试验台已经用于液压马达产品的第三方检验检测。     

液压缸可靠性新型综合试验装置的研制

为了促进液压缸可靠性特别是可靠性综合试验方法、试验装置的研究,研制一种具有功率回收功能的液压缸可靠性新型综合试验装置。该试验装置不仅能对液压缸进行常规的型式试验或出厂试验,还能在额定应力水平或加速应力水平下进行可靠性试验,用户可以根据具体产品的载荷谱编制控制加载规律,加载可变应力包括液压缸偏载力、油温、压力和速度。该试验装置具有节能、检测精度高和安全可靠的特点。     

航空发动机液压负载系统设计及应用

为了提取某型航空发动机带动液压泵的机械功率,通过分析航空发动机液压负载系统现状,结合被试对象和试飞平台设计研制了某型航空发动机液压负载系统,详细阐述了该系统的工作原理,并进行了换热计算、管路压力损失计算、集成安装设计等。经地面调试和飞行试验验证,结果表明:系统集成度高、换热效果好、维护性好,能够满足该型航空发动机液压泵机械功率的提取要求。     

基于液压支架用阀试验的ZJFJ 2型试验台液压系统的设计

介绍ZJFJ-2型液压支架用阀静压试验台的液压系统的总体设计,分别详细阐述了以乳化液、机械油两种不同介质作为液压动力源的双系统的设计过程及设计后液压系统的大致工作过程。按照给定的试验方案,对煤矿液压支架用阀进行了性能试验和出厂检验。试验结果表明:该液压系统运行稳定可靠、操作方便、数据测试准确,能够满足用户的要求。     

电液无凸轮发动机气门结构设计与研究

无凸轮发动机技术具有提高燃料效率、功率输出以及减少内燃机排放等优点。设计一套新型电液无凸轮发动机气门机构(EH-CEVA),利用AMESim和MATLAB联合仿真,研究EH-CEVA的动态特性和操作性能。基于原型测试平台开展EH-CEVA试验研究,并与仿真结果进行对比分析。结果表明:所建立的AMESim模型可准确模拟EH-CEVA的动态特性,该系统具有良好的响应性和稳定性,能够实现对气门正时、气门升程以及持续期的实时控制,满足发动机工作需要。