汽车中柱成形仿真与分析

利用AutoForm软件对某车型的中柱(B柱)的拉伸成形过程进行了仿真模拟,获得了成形的危险区域.根据模拟结果调整优化了工艺参数,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺的稳定性.     

利用Taguchi方法优化拼焊板方盒件成形性能

拼焊板方盒件成形工艺过程极其复杂并对制件的质量有重要影响,获得优化的成形工艺参数足改善制品质量的关键.CAE技术可以辅助优化工艺,但依靠设计者经验,而且经过反复试算确定的参数并不一定能满足设计要求.本文利用Taguchi方法设计了L16(43)实验矩阵,对拼焊板方盒件冲压成形过程中的最大成形深度和焊缝移动进行研究,分析工艺参数对拼焊板方盒件成形过程中成形深度和焊缝移动量的影响.结果表明:两种优化技术在拼焊板方盒件冲压成形过程中的应用都能提高其成形深度和减小焊缝移动,从而提高了制件的质量,为实际生产提供了有效的技术和方法.     

飞机复杂蒙皮拉形工艺参数优化设计

蒙皮拉形是一个复杂的材料成形过程,对其进行工艺参数的优化十分重要。文章阐述了蒙皮拉形中的主要成形缺陷,并将这些缺陷进行量化,作为拉形工艺优化的目标函数。分析拉形过程中的主要工艺参数,提出了筛选重要参数的方法,以确定对成形质量起决定性作用的工艺参数。应用响应面法建立了工艺参数与成形质量评价指标之间的函数关系,并采用评价函数法,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,对拉形实例进行了工艺参数的优化。通过有限元仿真以及生产试验,验证了该工艺参数优化方法的有效性与准确性。     

不锈钢连续多弯导管数控弯曲成形数值仿真与工艺优化

针对0Cr18Ni9不锈钢连续多弯导管在实际生产中成形质量差、尺寸精度低的问题,采用数控弯曲成形数值仿真的方法优化工艺参数,提高产品的成形质量。基于有限元仿真平台,建立管材数控弯曲成形、抽芯及回弹的三维有限元模型,并通过仿真与试验结果的对比验证模型的准确性。由于连续多弯导管由多个弯曲段组成,首先研究各个弯头成形过程中的关键工艺参数对成形结果的影响,对工艺参数组合进行优化,基于此进行连续多弯导管成形仿真。结果表明：简单采用各个单弯管件的最优工艺参数的组合进行连续多弯导管的成形并不能得到合格的管件,通过调整前后两次弯制的弯曲角度组合,补偿两个弯头之间的应力干涉对成形精度的影响,获得了成形质量满足要求的合格产品。     

铝合金锥形挤压件厚度均匀性控制技术

采用有限元方法对典型的深腔薄壁7075超硬铝合金锥形件挤压成形过程进行了数值模拟仿真和分析.优化了预成形工艺参数及凸模结构.仿真结果表明:终成形时坯料的定位是决定其壁厚分布的关键因素;预成形时采用满压型方式,将凸模的锥角控制在14°～16°之间,利用凸、凹模自导向,可降低成形过程中的材料损伤,并可有效的提高终成形制品的壁厚均匀性.根据仿真的优化参数进行试验验证,结果表明:优化的挤压工艺参数及模具,提高了多工序挤压时深腔薄壁件壁厚的均匀性.该方法应用于壁厚为10mm,腔深270mm的超硬铝合金锥形件的挤压成形生产.在壁厚允差小于1.2mm的要求下,制品的合格率由原来的12%提高到了90%以上.     

基于正交试验的汽车引擎盖外板成形工艺参数优化

对汽车引擎盖外板的成形工艺参数进行研究,借助Dynaform软件对其成形过程进行模拟。基于正交试验方法对压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙这4个工艺参数进行优化,得出了最佳的成形方案,最终零件的最大变薄率为27.52%,最大变厚率为9.48%。在仿真及正交优化的基础上进行了实际的拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致。研究结果表明,基于正交试验法对冲压成形工艺参数优化是可行的,能够缩短产品试模周期,提高成形质量。     

基于Dynaform软件的汽车面板冲压成形模拟

基于Dynaform软件,探讨了汽车覆盖件型面参数化设计的方法,其中包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋等设计,并通过仿真模拟判断成形质量的优劣,再对成形工艺参数进行优化。结果表明,利用Dynaform软件能快速确定合适的压边力值,优化毛坯尺寸及形状,有利于提高产品质量。     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延成形仿真研究

基于UG-CAD和Dynaform软件,对某汽车覆盖件的拉延成形过程进行了数值仿真.通过对板料的成形过程的分析和成形极限的预测,弄清了坯料的尺寸和位置、拉延筋的布置和深度等工艺参数对汽车覆盖件成形质量的影响.在典型实例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中的成形质量问题,给出了相应的拉深工艺优化方案.     

基于多目标优化算法的汽车高强钢零件冲压过程优化（英文）

高强钢的冲压工艺参数对产品成形质量至关重要。文章研究了冲压工艺参数,如压边力(100kN~500kN)、摩擦系数(0.08~0.12)以及冲压速度(10mm·s-1~90mm·s-1)对产品成形质量的影响。为获得具有良好成形性能的冲压零件,基于中心组合实验设计方法设计有限元仿真方案,由此获得不同工况下的成形指标。采用响应面方法,建立优化模型;采用第二代非支配遗传算法(NSGA-II)优化工艺参数,获得帕雷托优化解;基于优化参数进行冲压实验,结果表明,有限元模型预测的成形缺陷符合实际情况。     

基于Dual-Kriging模型多目标稳健设计在板料拉深成形中的应用

板料拉深成形工艺中,由于设计参数波动的影响,导致在传统最优工艺条件下成形件质量不够稳健。该文采用板料成形有限元仿真、代理模型,并结合稳健设计思想,提出基于Dual-Kriging模型的稳健设计方法。筛选影响成形质量的主要模具几何、工艺参数,并确定其相应波动范围;基于有限元仿真,运用Kriging模型,建立设计参数与成形质量的函数关系;根据参数波动情况,基于第一重Kriging模型以及Monte Carlo模拟,运用Kriging模型,建立设计参数与成形质量期望与方差的第二重模型;运用基于拥挤距离的粒子群算法,以及灰色关联分析进行多目标优化,完成设计参数的稳健设计。将该方法运用于NUMISHEET 93的方盒件拉深成形,与传统确定性优化设计相比,可有效减少成形质量的波动范围以及不确定性分析的计算量,提高成形件的稳健性。     

变速变载条件下Inconel带材的成形性能

Inconel铟镍合金是核电设备中燃料组件格架条带的常见原材料。为了提高核燃料组件格架条带产品的冲制质量,对铟镍合金板料冲压成形性能进行了研究。针对该材料价格昂贵和各向异性明显的特点,采用有限元方法进行分析。首先通过试验方法得到材料力学性能参数,再利用有限元模拟分析在变速变载条件下铟镍合金的成形性能。研究了冲压成形速度、速度模式、压边力大小和载荷模式对铟镍合金成形性能的影响。最后通过模具冲制试验结果分析验证了有限元模拟分析的正确性。结果表明:通过有限元数值模拟分析更加了解了铟镍合金板料冲制性能,并为格架条带冲制提供了工艺参数。     

激光拼焊板制轿车门内板冲压成形的数值模拟

利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。     

空调底板的结构优化与冲压成形仿真

以某空调底板为研究对象,对其进行了三维建模、结构优化及冲压成形仿真。在减薄空调底板厚度的情况下,采用ANSYS Workbench软件对底板进行多目标优化,使底板的刚强度同时满足要求;并对优化后的底板采用Dynaform进行冲压成形仿真,通过工艺参数的调整,使结构优化后的底板冲压取得较好的成形效果。结果表明：采用基于有限元法的数值仿真技术,大大缩短了产品开发周期,并降低了开发成本。     

汽车门槛内板零件冲压数值模拟及参数优化

针对汽车覆盖件冲压变形复杂,成形工艺参数难以确定等特点,基于DYNAFORM软件对汽车门槛内板零件的拉延成形过程,及不同工艺参数对成形结果的影响进行了研究。用优化的工艺参数进行模拟验证,从而为工艺设计和试模提供理论指导。     

汽车前横梁拉深成形工艺优化及影响因素分析

以典型汽车前横梁零件为研究对象,通过数值模拟得出冲压成形的FLD图及时预测成形缺陷,并优化工艺参数消除缺陷。在合理工艺的基础上讨论了压边力和摩擦润滑条件对冲压成形的影响。     

AZ31B镁合金板材冲压成形性能研究

由于镁合金板材的冲压产品具有较好的力学性能和表面质量而成为镁合金材料应用的一个趋势。然而,目前它的许多成形性能参数尚未研究,这也影响了镁合金冲压成形工艺的设计。为丁研究镁合金薄板的冲压成形性能,试验得到了一些成形性能参数,并为镁合金冲压成形的有限元模拟提供了重要的试验参数。     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

汽车侧壁上外板冲压成形过程仿真及实验

针对汽车侧壁上外板成形过程中的缺陷问题,研究了冲压成形过程仿真技术。以一种汽车侧壁上外板为对象,对冲压成形过程和结果进行分析,发现零件发生了较不均匀的变形和局部破裂现象。针对成形缺陷,对工艺参数和条件进行改进,增设14段拉延筋,调整合理的拉延筋阻力,将压边力增加至100 k N,并改善模具的润滑条件。建立冲压成形改进模型,重新进行仿真分析,破裂和起皱缺陷被消除,厚度变化比较均匀,通过实验验证了工艺方案的可行性。研究结果表明,所提出冲压成形过程仿真技术具有较高的实用性。     

高强汽车钢温冲压成形工艺探讨

热冲压成形汽车零部件的室温组织为全马氏体组织,虽然强度高,但延展性差。为此,提出了一种采用热轧后直接淬火获得马氏体组织,随后在冲压工序进行回火以提高冲压件延展性的温冲压成形工艺。采用热轧实验机和MMS-200热力模拟实验机模拟温冲压成形过程,并对实验钢力学性能和组织结构进行了分析。结果表明：随温冲压成形温度的升高及保温时间的延长,实验钢成形后抗拉强度和维氏硬度值不断下降,伸长率呈先上升后下降再上升的趋势。随成形温度的增加,实验钢组织由马氏体不断转变为回火马氏体、回火屈氏体和回火索氏体。在350℃保温120～180 s,实验钢成形后力学性能最佳,抗拉强度超过1 500 MPa,伸长率大于8%,硬度值在425HV～440HV之间。冲压成形温度越高,对冲压设备所需求的力能参数越低。