基于网络的液压原理图协同设计系统研究

文章采用面向对象的高级语言Java和JSP技术构建了异地网络化设计平台,介绍了基于网络的液压原理图协同设计系统的原理和方法,并得到了具体的应用.     

基于网络的协同设计与制造系统的研究

本文提出了一种基于网络信息技术的协同设计与制造系统理论模型，阐述了系统的实现原理和通信接口技术，详细介绍了基于网络信息技术的模具协同设计与制造系统的建立和实施过程，为模具的敏捷制造提供了一个新思路。     

典型区域性网络化协同设计制造平台系统研究

文章对典型区域性网络化协同设计、制造平台进行了系统的研究，该区域内的制造业具有多行业分布、中小企业居多的特点，而且大部分资金、高新技术匮乏，产品开发周期长，但是高校、大院大所等拥有的大型软件资源、核心技术及实验室资源、领域专家的成果等优势资源不能充分发挥作用，针对这一现状，组建了符合该区域需求的机电、模具、产品创新等网络化专业协同设计制造平台，利用资源导航台实现跨专业平台的协同设计、制造，从而建立了高等院校、研究所和企业间的网络化联盟和协作。并进一步探索了不同类型企业的协同设计、制造模式，从技术应用角度阐述了其运行和管理机制，最后以面向机电产品的专业协同设计与制造平台的构建和具体应用为例说明了平台的先进性。     

基于对等网的多Agent设备故障诊断研究

分析了设备远程故障诊断的通信模式和协同诊断现状,提出了一种基于对等网络P2P的设备远程故障诊断模式,建立了网络结构及安全机制,构建了多Agent协同故障诊断模型及XML信息交互规范;探讨了多Agent之间协同诊断求解的几个重要问题,包括诊断集成支持模型、任务分配方法及求解规则.在网络化制造平台中进行了应用,验证了其有效性.     

区域制造业网络化协同设计制造平台系统研究

针对区域制造业多行业分布的特征,以及中小企业需求分析和区域技术资源分布状况的分析,提出了区域网络化协同设计制造平台的方案,进而讨论了资源导航台、多专业技术平台、企业窗口三层构架的平台关键技术与运行管理模式,并以面向机电产品的专业协同设计与制造平台的构建和应用为例说明了平台的实现过程与运行.     

基于winsock通讯组件的增量式网络化同步协同产品设计与研究

在Solidworks环境下，研究了一种基于winsock通讯协议的同步协同设计技术，并开发了原型系统。利用Wolidworks的宏记录功能、winsock通讯组件和Solidworks API的消息函数，实现异地Solidworks系统间的设计信息增量传递。在不需深入了解Solidworks源代码的情况下，实现了Solidworks系统间的命令级信息交换。其数据传送量小，可适用于窄带宽的网络环境。     

异地协同设计技术的现状和展望

主要阐述异地协同设计的核心问题是构造能解决三维数据访问、传输和修改,实现数据在不同级别共享的设计平台。从体系结构、设计信息共享、决策支持中心以及信息集成等几方面综述了异地协同设计技术的研究现状;对以上几类技术的构架、应用范围和特点进行了对比,最后提出了展望。     

基于过程的分布式协同设计系统研究

建立了一个基于整个产品设计过程的分布式协同设计模型.这个模型以设计矩阵-黑板为基础,提供一个实时协同工作环境,并集成不同的设计工具,能支持不同地理位置、不同学科的设计人员共同完成整个设计过程的活动和任务,能获取、共享及重用设计数据,有助于设计人员在概念设计阶段进行创新思维.一个设计示例来验证模型的实用性.     

基于NX平台参数化协同设计技术

分析协同设计技术及参数化技术,提出用NX软件在异地通过网络进行产品协同设计的方法.根据产品中零件的关联关系,分析零件设计的顺序以及零件之间的参数关联,并根据产品的树状结构和网状关系与网络的分布结构类似的特点,在NX平台下,采用“Top-down”的装配设计方法,利用WAVE技术驱动参数,根据网络分布情况,合理安排任务,使整个设计网发挥最大的效率,并给出设计实例.     

基于OWL-S的网络协同制造本体研究

介绍了本体以及语义Web的基本概念,构建了一个基于OWL-S的网络协同制造本体模型,详细论述了该本体模型的结构并结合实例探索了其在网络协同制造链构建中的具体应用。基于网络协同制造本体,可以有效地实现制造服务与加工需求的语义化描述,为实现基于语义Web的网络协同制造链的快速构建奠定了基础。     

产品协同设计的冲突消解方法研究

冲突在协同设计过程中是不可避免的，有效的冲突消解方法对协同设计的顺利进行是十分重要的。本文分析了协同设计过程中冲突产生的原因和特点，对协同设计过程中冲突消解的各种方法进行了研究。     

基于Web Services和Agent的协同设计技术研究与系统实现

协同设计是一个贯穿产品生命周期,保证产品设计人员之间通过信息交互和协调做出决策的过程.为了提高开放性和适应性,通过研究协同设计系统的体系结构,提出一种基于Web services和Agent技术的用于构建协同设计环境的信息框架.该框架以Web services为基础,利用Agent技术进行信息的访问和更新.随后,研究了Agent系统的体系结构和Agent 的决策过程.为了详细描述系统的动态行为,设计了一个协同设计系统的行为序列图.最后,通过一个协同设计系统原型的部署和实现,说明了本方法的可行性.     

注塑模具协同设计与制造服务平台研究

针对注塑模具企业管理信息化的需要,提出面向注塑模具企业的协同设计与制造服务平台,研究了平台功能模型、软件结构,探讨了该平台实现的关键技术。开发的原型系统表明,该平台能够有效解决网络环境下注塑模具企业的设计与制造资源整合。     

基于重装制造业的协同设计系统的研究与开发

面向重装制造业,开发了协同设计系统.该协同设计系统在计算机支持下,协同完成一个设计任务,各设计人员围绕同一个目标,各自承担相应的部分设计任务和并行交互地进行设计,方便地共享和管理设计资料和结果,解决了资料和设计结果的安全等方面的关键问题,最终得到符合要求的设计结果.开发的协同设计系统为异地各技术人员参与同一项目的设计提供了一种全新的合作平台.     

模具协同设计制造的若干问题探讨

针对当前模具设计制造情况,分析了协同设计制造的特点,探讨了协同设计制造中出现的任务管理、访问控制、目标冲突等问题,并提出了解决策略.     

Agent Based Negotiation for Collaborative Design Decision Making

Complex design involves trade-offs and teamwork. To make collaborative design decisions, designers must negotiate with each other to resolve their discrepancies through exploring the design space, generating new ideas and compromising for agreement. Advances in negotiation research have been made in social psychology, distributed artificial intelligence, and decision theory. But few have been applied to design. Built on existing negotiation research, we are developing an agent based negotiation framework to support collaborative design decision-making. This paper presents the negotiation protocol, information models, and negotiation strategies of the framework followed by discussion of an application case example.     

基于协同控制器的产品质量控制研究

在网络化制造下,由于制造系统的复杂性,产品的多样性,信息的广泛性和用户对产品更高的要求,特别是组成产品的零件来源于不同的制造企业,原材料、设备、加工方法、企业标准、操作者水平等的差异使异地产品的质量控制更加困难和复杂。分析协同生产条件下产品的质量控制特点,给出异地制造产品质量协同控制系统的体系结构;阐述协同控制器的体系结构、组成及运行规律;并分析产品质量控制的模糊神经网络BP模型。通过一个具体实例说明产品质量目标控制的调整方法。     

面向协同设计过程协调和优化的集成过程管理研究

在跨企业协同产品开发模式下,以项目为核心,分析了面向项目全产品开发周期任务流和过程流驱动的机制,根据协同设计过程链驱动的特点研究和开发了集成过程控制系统CDIPM,同时给出了过程综合控制和管理策略、过程活动对象建模、历史知识模板驱动任务划分和渐进迭代式任务分解和优化策略等关键技术的实现方法.     

基于协同作业的智能制造生产线设计

针对实际生产需要,进行智能制造生产线的设计：通过对加工任务的分析,进行生产线中各组成部分的设计与选型;基于PLC、FANUC机器人、加工机床等各组成单元的通信协议,合理分配I/O信号地址,实现信号的传递与交互;运用软件对该生产线进行仿真,并进行实际生产线的组建。结果表明：设计的智能制造生产线能够在满足加工要求的情况下,最大程度提高工作效率,节约成本。