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在分析研究了并联机床的结构和坐标转换关系的基础上,针对清华大学研制的6—PSS型并联机床,提出了刀位后处理计算方法,包括刀轴矢量与机床坐标夹角的计算和NC数据的计算;为编制并联机床数控后处理程序提供一条捷径。 相似文献
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分析五轴数控机床的特点和五轴加工中的各种误差,提出在使用五轴数控机床中应注重一些问题,以合理利用五轴设备,发挥其优势。 相似文献
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机床运动轴的线性插补会导致刀具位置及刀轴矢量的非线性插补,造成的非线性误差是影响曲面侧铣精度的重要因素。为减少刀轴矢量非线性插补造成的侧铣加工误差,建立转台旋转-刀轴偏差角模型,证明当机床旋转轴线性联动时刀轴矢量的插补一定是非线性的,并提出刀轴矢量线性插补的条件。在加工坐标系中建立球面坐标系,讨论相邻插补刀轴矢量在球面坐标系中的经纬度差异,以及对刀轴偏差角的影响。通过计算知相邻刀轴矢量的夹角与刀轴最大偏差角不呈单调关系。提出相邻刀轴矢量平均纬度最小化的优化目标;通过改变工件装夹姿态,满足优化条件。以典型叶片曲面类零件的曲面侧铣加工为例,验证刀轴矢量线性插补的约束条件。利用BC轴转台式机床进行加工,借助优化刀轴矢量在转台旋转-刀轴偏差角模型中的平均纬度,验证所提方法的有效性。 相似文献
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在分析双摆头五轴联动数控机床的特点及弧弦逼近方法的基础上,较严格地推导出了保证加工误差在给定的误差范围内的走刀步长的计算方法.该计算方法考虑了加工所用机床的特点,能有效地保证加工精度. 相似文献
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一种摆头转台式五轴机床后处理算法研究 总被引:1,自引:0,他引:1
目前国内企业普遍采用的CAD/CAM软件主要适用于三轴以下数控代码产生,而对于五轴机床一般不提供或只提供几种固定机床结构的后处理支持,为解决cAM软件对五轴机床后处理能力的不足,文中针对摆头转台式五轴机床,研究一种采用Apt语言的刀具路径文件后处理算法,通过读取文件中每一加工点的位置坐标及曲面单位法矢,利用坐标系的平移和旋转得到机床实际移动位移,并根据机床定义转换为相应G代码,最后通过实际加工验证了算法的有效性. 相似文献
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五轴联动的曲面编程与后处理 总被引:1,自引:0,他引:1
1五轴联动的编程方法 最初的五轴编程方法是编程员根据零件图样和有关加工工艺要求,用一种专用的数控编程语言来描述整个零件的加工过程,即零件的源程序.然后将源程序输入计算机中,由计算机进行编译、计算,最后再由与所用数控机床相对应的后置处理程序处理后,自动生成相应的数控加工程序. 相似文献
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近年来,五轴数控机床运动轴的方式呈现出多样化发展趋势,出现了一些带倾斜摆头的非正交五轴数控机床,亟需开发这类特殊运动轴方式的后置处理器。针对德国DECKEL MAHO公司生产的DMU60P型非正交五轴数控机床的后置处理器进行研究和开发,发挥此类先进非正交五轴数控机床的功能,具有一定的参考价值和工程应用价值。 相似文献
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介绍轮毂冲头安装模的加工技术要求,分析该零件的形状特点以及加工过程中定位、装夹的难点并提出对策。制订详细的加工工序并采用五轴加工技术完成了该零件的加工。 相似文献
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为了提高熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)成型件的表面质量,提出利用数控加工对FDM成型件进行表面加工的后处理方法,研究打印速度、挤出速度和分层厚度等工艺参数对成型件的成型误差和表面粗糙度的影响,在此基础上,研究数控加工对其加工误差和表面粗糙度的影响。结果表明:FDM成型件表面粗糙度较大,最大达到24.434μm,合理设置打印速度、挤出速度和分层厚度可以有效降低FDM成型件的成型误差;数控加工可以有效降低FDM成型件的表面粗糙度值,表面粗糙度降低到1.979~2.446μm。 相似文献
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介绍UG NX6.0强大的五轴数控加工能力,分析五轴数控加工设计流程,以充电器凹模为加工对象进行了五轴数控加工工艺设计,并且实现了充电器凹模的型腔粗加工、可变轴曲面轮廓精加工及可变轴曲面轮廓清根加工,同时进行了2D仿真验证,通过后处理生成了实际可执行的五轴数控加工程序,对实际生产具有较强的借鉴意义。 相似文献
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UG软件的加工模块自带的3轴数控铣床后处理器生成的G代码不能直接使用在一般的数控铣床。UG/Postbuilder(后处理构造器)可以编写出特定的后处理器,UG软件的刀路轨迹通过特定的后处理器生成的G代码,适合一般的数控铣床使用。 相似文献
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详细介绍了数控加工中断的手动恢复再加工技术,能使机床由中断加工的地方开始继续原来的加工,节省了加工时间,提高了生产效率。并列举了一个玩具模加工中断的应用实例。 相似文献
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基于数控加工的复杂曲面误差分析 总被引:3,自引:0,他引:3
针对复杂曲面通常采用数控加工方式制造,从复杂曲面的数学模型入手,总结了数控加工误差的种类,分析了三轴数控加工中的种种误差,尤其是其中的非线性误差的产生及其影响因素。文章提出了相应的有效减小误差的控制方法,通过实验及仿真证明,该方法是有效的,为提高复杂曲面加工精度提供了借鉴。 相似文献