高强板先进成型技术的特性分析

使用高强度钢板是目前汽车车身轻量化的主要手段.重点分析了当今高强度钢板的几种主要先进成型技术,包括热冲压成型、液压成型、激光拼焊成型,管材内高压成型技术的原理、特点以及在汽车上的实际应用,并且对这些先进工艺技术的发展趋势做了前瞻性的论述.     

金属管材成形用高压水溢流压力控制系统研究

针对体积缩小类管材零件的内高压成形工艺特点,提出了一种管材内高压塑性成形用高压水压力控制系统。该压力控制系统主要包括动力系统、控制系统以及实现溢流功能的超高压水阀等关键零部件。该系统通过比例阀控制管材在合模过程中其内部高压水的溢流过程,进而控制管材的内压力,使得管材在合模的过程中同时进行内高压成形。通过液压挤压机和该压力控制系统对DC01焊管进行内高压成形实验。实验结果表明:该压力控制系统可以满足体积缩小类管材零件的内高压成形需求。     

PVC-U管材挤出模头设计及加工工艺改进

PVC-U管材的壁厚是由挤出模头成型缝隙决定，模头成型缝隙的偏差决定管材壁厚的均匀性，介绍一种新型管材模头设计的方法及加工工艺，可使模头成型缝隙均匀一致，保证PVC-U管材壁厚的均匀，提高PVC-U管材挤出生产的稳定性，并降低了废品率。     

液压成形技术在汽车工业中的应用

液压成形是一种新的成形工艺，尤其是近年来汽车工业的蓬勃发展，这项技术在汽车中的应用越来越广泛。本文就管材液压成形、板料液压成形这两种新的液压成形工艺作了介绍，并且概述了它们在汽车工业中的应用。     

内高压成型设备液压控制系统研究

介绍了内高压成型原理，对内高压成型设备液压控制系统进行了研究，最后给出了试验结果，并对试验结果进行了分析。     

管材内高压成形新加载方式的研究

介绍了管材内高压成形过程中,一种新的内压加载方式--脉冲型加载方式.并通过建立相应的有限元模型,进行了内压脉冲型加载方式下管材内高压成形过程的模拟.通过对不同加载方式模拟结果的比较,分析了脉冲型加载方式对内高压成形中金属流动、变形区变形分布及局部过度减薄等方面产生的影响.模拟结果表明:脉冲型加载在管材内高压成形过程中可以使变形区的变形更加均匀,有利于抑制局部过度减薄、对抑制最后贴膜成形的圆角部位的过度减薄作用明显;脉冲型加载方式使变形更均匀的原因是减小了金属流动阻力,使金属流动更容易.     

TC4合金管材挤压成型工艺研究

研究了不同的挤压温度、挤压比和挤压速度等挤压参数对TC4合金管材挤压成型工艺的影响,以及润滑方式对TC4合金挤压管材表面的影响。研究结果表明,采用热挤压方式生产φ47mm×3mmTC4合金管材,挤压比应选在3￣10之间,挤压速度选在50￣120m/s,润滑剂用玻璃粉,可得到显微组织为两相加工组织,变形充分均匀,力学性能匹配良好,表面质量合格的TC4合金管材。本研究得到的TC4合金管材挤压成型工艺研究可用于工业化生产。     

管材液压成形技术的发展——从前8届国际塑性加工会议看管材液压成形技术的发展

文章回顾了前8届国际塑性加工会议论文集中关于管材液压成形方面的文献,发现,早期的管材液压胀形技术内压较低,后来发展到可同时实现超高压和轴向补料;可成形零件的轴线由直线变为二维或三维空间曲线,种类大幅增加;适用于内高压成形的材料也由铝、铜、低碳钢等增加了不锈钢、铝合金、镁合金;同时热态内压成形技术也蓬勃发展起来。     

管材内高压成形系统的建立及若干问题的探讨

以轻量化和一体化为特征开发出来的管材内高压成形技术,由于在空心变截面轻体构件制造方面无可替代的优势,在国外科研机构和大型企业里受到广泛关注和应用。但因其设备比较昂贵,这项技术在我国的发展遇到一些困难。本文在系统研究管材内高压成形工艺的基础上,结合实际情况,自主开发了一套管材内高压成形设备,并对实践过程中遇到的一些问题,如模具的设计与优化、管材端口的密封形式以及高压的实现与控制等进行了研究,得到较好的结果。在实际应用中,设备运行情况良好,可以满足管材内高压成形实验的要求。     

管材内高压成形系统的建立及若干问题的探讨

以轻量化和一体化为特征开发出来的管材内高压成形技术,由于在空心变截面轻体构件制造方面无可替代的优势,在国外科研机构和大型企业里受到广泛关注和应用.但因其设备比较昂贵,这项技术在我国的发展遇到一些困难.本文在系统研究管材内高压成形工艺的基础上,结合实际情况,自主开发了一套管材内高压成形设备,并对实践过程中遇到的一些问题,如模具的设计与优化、管材端口的密封形式以及高压的实现与控制等进行了研究,得到较好的结果.在实际应用中,设备运行情况良好,可以满足管材内高压成形实验的要求.     

日本内高压成形技术进展(英文)

文章回顾了自2003年于日本举行的第一届内高压成形国际会议(TUBEH YDRO2003)后该技术在日本的发展概况。近年来,铝合金热态内高压成形技术得到了较快的发展,利用该技术生产的汽车副车架试制成功,并已应用在轿车上;移动模具的出现提高了内高压胀形极限,使T形三通管制管的成形高度显著提高。文中还讨论了在内高压成形工艺优化、拼焊管内高压成形、锥形管内高压成形、高强钢管内高压成形、液压冲孔、成形极限图及内高压成形设备方面的进展。     

Discrete layer hydroforming of three-layered tubes

Discrete layer forming proposed in this study is a hydroforming process which can selectively deform the outer tube to a desired shape without any deformation of the inner tube by piercing small holes in the inner tube. A three-layered tube is assembled from inner, middle, and outer tubes, from either similar or dissimilar materials, and deforms simultaneously when internal pressure and axial feed are applied to the tube. In special working environments, multi-layered tubes with combined material properties, high strength, and corrosion resistance are required to satisfy conflicting performance requirements. The feasibility of proposed discrete layer forming process of three-layered tube was evaluated by a tube hydroforming experiment and process analysis was performed. An optimal loading path to prevent wrinkling around holes was developed by an analytical model and was experimentally verified. The results show that the proposed discrete layer forming process can be successfully applicable to hollow forming of non-axisymmetric multilayered tubes for structural purposes.     

管材轴压液力成形中的摩擦与密封

管材轴压液力成形是一种生产中空轴类零件的成形技术,其在汽车和航空航天等领域有广泛的应用前景。管坯和模具间的摩擦是影响管件成形过程的关键因素,现已成为目前人们研究的热点之一。本文对管材轴压液力成形中的摩擦和密封问题进行了概述,提出了一种新的管端密封和导向形式,有效地改善了管坯和模具间的摩擦,同时获得了较好的密封效果。     

欧洲管材内高压成形和板材液压成形研究现状(英文)

在欧洲,管材、型材以及板材的液压成形是密切相关的。液压成形产品主要是用于汽车工业批量生产的零件以及一些有独特用途的零件,其市场仍然在逐渐增长。目前轻量化制造、新型零件的高度功能集成化以及关于使用内高压件的不断积累的设计经验、理念,正影响着液压成形新技术的开发。由于可观的利润率,开放截面和闭合截面的铝合金型材的液压成形件正在试制,并在此背景下,开展了一些专用车面板的液压成形技术开发。这个利润率,将从半成品零件、成形中间过程,直到最终总成件整个工艺链来计算。从管材和板材的液压成形件来看,提高液压成形模具的功能集成性也是必须要做的工作。文章作者就内高压成形的模具设计以及功能集成给出了解决方案,并进一步讨论了内高压成形工艺的利润率。     

金属双层管冲击液压胀形装置设计与力学分析

为解决金属双层管液压胀形过程中设备成本较高、成形效率较低、操作工艺较复杂等问题,提出了一种基于冲压成形和液压胀形技术的复合成形方法——冲击液压胀形。首先介绍了双层管冲击液压胀形的成形原理;然后,从成型部分、轴向进给部分、控制部分和辅助部分等4个方面介绍了冲击液压胀形装置;同时分析了双层管胀形过程中的受力状态;最后采用弹塑性理论,对双层管内管和外管的应力应变关系进行了讨论,并根据双层管变形协调条件,获得了胀形内压力pi的判定依据。冲击液压胀形技术将为双层管成形技术的研究提供新的科学依据和技术支撑。     

汽车发动机排气歧管的内高压成形技术

研究了Y型三通管的内高压成形工艺过程,分析了成形过程中过渡区起皱及支管破裂等缺陷产生的原因,从而为实际生产中的Y型三通管内高压成形工艺设计提供了相关指导。利用所成形的Y型三通管制造了汽车发动机排气歧管样件,为内高压成形技术在汽车行业的推广应用奠定了理论与实验基础。     

轴向补料对双金属薄壁管冲击液压成形影响的研究

双金属薄壁管冲击液压胀形技术是在液压胀形与冲压成形基础上发展起来的一种复合成形技术。为了获取更好的成形质量，在液压预成形与冲击液压成形相结合的基础上，通过改变液压预成形的加载路径实现双金属薄壁管成形。介绍双金属薄壁管冲击液压成形原理及内管轴向补料方案；利用Dynaform有限元分析内管轴向补料距离对双金属薄壁管壁厚分布的影响，获得轴向补料距离对双金属薄壁管成形规律；同时，分析内管轴向补料距离对管材中截面的对角线长度变化影响规律，从而获得内管轴向补料距离对双金属薄壁管填充性的影响。通过液压预成形阶段加载路径的研究，探明了轴向补料对双金属薄壁管成形规律的影响，为冲击液压载荷作用下的双金属薄壁管成形提供理论与应用支撑。     

Optimization methods for the tube hydroforming process applied to advanced high-strength steels with experimental verification

In this paper, an optimization method linked with the finite element method is presented for developing forming parameters of the tube hydroforming (THF) process for several advanced high-strength steel (AHSS) materials. The goal of this research was to maximize formability by identifying the optimal internal hydraulic pressure and end-feed rate, while satisfying the failure limits defined by the forming limit diagram (FLD). The optimization software HEEDS was used in combination with the nonlinear structural finite element code LS-DYNA to carry out the investigation. The pressure and feed profiles identified through the automated optimization procedures were obtained with accuracy and with no trial-and-error experiments. Experimental validation of the optimized profiles by hydroforming multiple tubes made from different materials was then performed successfully.     

板材与管材成形性能的研究与进展

介绍了塑性加工领域近年来发现的一些提高金属材料塑性变形能力的方法和机理,包括板材增量成形中拉弯伴随成形、局部接触、反复弯曲、交变加载、高静水压力等方式下引起的板材局部增塑机理;波动液压加载状态下管材液压成形能力的提高机理（有轴向进给）、AISI304不锈钢管材的液压成形增塑机理（有、无轴向进给状态下）;AISI304管材多次拉伸／卸载状态下的增塑机理。这些增塑机理还存在于其它一些塑性加工工艺中,对其合理运用将有效提高产品成形质量和材料利用率,并减少加工道次,甚至可以产生一些新的塑性加工工艺。     

新型管材冲击液压成形装置的设计

针对常规的管材液压成形技术需要昂贵的专用设备及模具、生产效率低等不足,开发了一种简单实用、可在冲床或压力机上使用的管材冲击液压成形装置,可用于薄壁金属管材的自然胀形、轴压胀形和异形截面中空件的冲击液压成形。该装置无需外部高压供给系统和专用液压成形设备,通过撞击轴压头挤压容腔中液体的方式来为管材提供液压力和轴压力。通过设计轴压头的行程和调节溢流阀的溢流压力值等来实现最大液压力和轴向进给量的合理匹配,并以304不锈钢毛细管和H65黄铜毛细管为试验管材做了相关试验。研究结果表明:该装置结构简单、操作方便;可实现最大液压力与轴向进给量的协调控制;合理的载荷匹配能显著地提高管材冲击液压成形的成形性能;H65黄铜毛细管破裂时所需的液压力小于304不锈钢毛细管破裂时所需的液压力。