钟山铁矿选矿工艺研究

采用高压辊磨—粗粒湿式磁选抛尾—阶段磨矿、阶段弱磁工艺流程对钟山磁铁矿进行了选别试验。结果表明,高压辊磨产品(-3 mm)经湿式预选后可提前抛出产率50.05%、全铁品位8.33%的尾矿,入磨矿石铁品位由23.67%提高到39.18%,为降低企业生产成本提供了技术支撑;预选精矿经阶段磨矿、阶段弱磁选可获得铁品位65.13%、铁回收率61.48%、磁性铁回收率98.65%的最终铁精矿产品。     

马坑磁铁矿石高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺试验

为探索采用高效碎磨工艺处理福建马坑铁矿石的可行性,进行了高压辊磨—湿式中磁预选—阶段磨选工艺流程试验。结果表明:较常规碎矿工艺,高压辊磨破碎获得的产品细粒级含量显著提高,能够满足湿式中磁预选的粒度要求;磨矿条件相同时,高压辊磨产品相对传统颚式破碎产品新生成-0.074 mm粒级含量高,相对可磨度高;高压辊磨产品(-5 mm)经湿式中磁预选—两阶段磨矿弱磁选,可在磨前抛出38.88%的合格尾矿,并可获得铁品位为66.75%、磁性铁品位为65.95%、铁回收率为80.21%、磁性铁回收率为96.25%的铁精矿,精矿铁品位较现场提高了2.66个百分点、铁回收率提高了0.30个百分点,可作为马坑铁矿节能降耗、提质增效改造设计的依据。     

内蒙古某贫磁铁矿石高压辊磨——磁选预选试验

内蒙古某贫磁铁矿石为含磁铁矿石英岩,矿石铁品位为34.21%,杂质成分主要为Si O2。矿石中铁主要以磁铁矿形式存在,铁在磁铁矿中分布率为57.94%,其次为硅酸铁,占总铁的21.25%。为给该矿石的合理预选工艺提供参考,进行了高压辊磨—磁选预选抛尾试验。结果表明:破碎至-30 mm矿石经高压辊磨闭路破碎至-3 mm后湿式预选指标优于高压辊磨闭路破碎至-5 mm后干式预选指标,-3 mm产品在磁场强度为151.27 k A/m条件下弱磁选,获得的预选精矿铁品位为43.02%、回收率为83.21%,磁性铁品位为29.81%、回收率为99.17%,可抛除产率为33.79%的废石。矿石可磨度对比试验结果表明,在获得相同的磨矿细度时,高压辊磨破碎后矿石所需要的磨矿时间更短,且高压辊磨破碎粒度越细,矿石的可磨度越好。     

应用高压辊磨机的红格钒钛磁铁矿选矿工艺研究

采用原矿高压辊磨-粗粒湿式磁选抛尾-阶段磨矿、阶段弱磁选选铁,选铁尾矿阶段弱磁选-强磁选-浮选选钛工艺流程对攀西红格低品位钒钛磁铁矿进行选矿试验,获得了铁品位为57.41%、铁回收率为52.88%的铁精矿和TiO₂品位为47.87%、TiO₂回收率为39.31%的钛精矿。研究表明：通过采用高压辊磨技术,可使选铁过程和选钛过程磨选量分别减少34.18%和10.19%。     

某低品位单一磁铁矿磨前预选新工艺选矿试验

针对某原矿铁品位为16.65%的低品位磁铁矿,为有效利用低品位矿产资源,结合目前较为先进的选矿工艺,对铁矿石进行了中碎产品干式磁选-高压辊磨-粗粒湿式磁选-磨矿弱磁选试验流程,最终获得了产率为40.10%、全铁品位为30.20%、全铁回收率为72.73%、磁性铁品位为25.42%、磁性铁回收率为96.76%的满意指标,并可抛去产率为59.90%、全铁品位为7.58%、磁性铁品位为0.57%的预选尾矿。     

安徽某贫磁铁矿石选矿试验研究

为了确定安徽某贫磁铁矿石的高效开发利用工艺,进行了选矿试验。结果表明：①30～0 mm原矿在单位压力45 N/mm2下开路辊磨,F50/P50值为46。②矿石采用高压辊磨机闭路辊磨—湿式中场强磁选抛尾—2阶段磨矿（一段磨矿-200目占50%、二段磨矿-200目占85%）弱磁选—筛分—筛上再磨（-200目占85%）弱磁选、筛下直接弱磁选流程处理,30～0 mm原矿辊磨至335～0 mm所对应流程的精矿铁品位为6542%、铁回收率为7293%、磁性铁回收率为9699%;50～0 mm原矿辊磨至6～0 mm所对应流程的精矿铁品位为6521%、铁回收率为7333%、磁性铁回收率为9707%。     

西北某高磷磁铁矿选矿试验研究

选抛废粒度研究、阶段磨矿-阶段弱磁选和弱磁精反浮选脱硅试验研究。结果表明：湿式预选抛废可以显著提高入磨矿石品位、减少入磨量,采用2段磨矿、2段弱磁选不能获得铁品位和磷含量合格的铁精矿,弱磁精经1粗1精3扫反浮选脱磷,最终可获得铁品位为64.78%,铁回收率为68.01%,磷含量为0.139%的铁精矿。     

鞍山地区微细粒贫磁铁矿石磁选工艺研究

鞍山地区许东沟和哑巴岭采区的铁矿石铁品位为29.50%,铁矿物主要为磁铁矿,主要脉石为石英。为高效开发利用该矿石,在采用X荧光分析、化学成分分析、铁物相检测和扫描电子显微镜分析矿石性质基础上,进行了湿式粗粒中磁预选—阶段磨矿、阶段弱磁选—淘洗机精选条件试验和扩大连选试验。结果表明:(1)-2.5 mm高压辊磨产品经过筒式磁选机中磁预选,粗精矿铁品位为40.20%、铁回收率为89.76%;(2)预选粗精矿经过两阶段磨矿(一、二段磨矿细度分别为-0.074 mm占75%和-0.045 mm占90%)、三阶段弱磁选和一段淘洗机精选,最终获得产率35.73%、铁品位67.08%、铁回收率81.24%的铁精矿,尾矿铁品位为8.61%,研究结果可作为该矿石开发利用依据。     

某极贫磁铁矿石选矿工艺试验

河北某低品位磁铁矿石全铁含量为14.60%,磁性铁为7.81%,为合理利用该资源,分别采用湿式预选—阶段磨矿—全磁选工艺流程和粗粒湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程就矿石中磁铁矿的回收进行了选矿试验。试验分别获得了铁品位为66.19%、铁回收率为53.34%和铁品位为66.14%、铁回收率为53.40%的铁精矿,根据试验结果最终推荐湿式预选—阶段磨矿—细筛—阶段弱磁选流程为合理利用该极贫磁铁矿切实可行的选别流程。     

高压辊磨超细碎优化七角井矿分选流程研究

为优化酒钢集团某矿厂铁矿分选工艺流程,提高入磨矿品位,降低选矿成本,开展了高压辊磨超细碎—预先磁选抛尾试验研究。结果表明,一段磁选抛尾精矿铁品位为24.85%,磁性铁回收率为98.91%,尾矿磁性铁品位为1.58%;二段磁选精矿铁品位为26.73%,磁性铁回收率为98.58%,尾矿磁性铁品位为2.38%;在高压辊磨磁选试验中,湿式磁选抛尾效果较好,在3 mm湿式磁选抛尾工艺中,磁选精矿品位为28.62%,回收率为94.83%;在5 mm湿式磁选抛尾工艺中,磁选精矿品位为28.35%,回收率为95.54%。     

南芬选矿厂选别工艺流程试验

为支撑南芬选矿厂智能提效大型化改造,以主采场矿石为研究对象,在工艺矿物学研究的基础上,采用辊磨前干抛—高压辊磨—辊磨产品湿式抛尾—阶段磨矿—弱磁选组合工艺流程,可提前抛除产率21.40%的尾矿,大幅降低后续入磨矿量,提升入磨矿样全铁品位,最终获得产率39.07%,TFe和mFe含量分别为68.20%和66.19%,TFe和mFe回收率分别为86.66%和98.98%的铁精矿。     

和尚桥铁矿石选矿试验研究

对马钢南山矿业公司和尚桥铁矿石进行了简单的分析,着重对矿石进行了预选工艺技术条件和预选产品磨选工艺技术条件研究。结果表明：矿石经3~0 mm湿式粗粒预选后,再经两阶段磨矿-弱磁选,可以获得铁品位为64.02%、回收率为68.18%的铁精矿。     

印尼某低品位铁矿选铁试验研究

根据印尼某低品位铁矿石的特性,采用预选抛尾—磨矿—弱磁选工艺流程对该矿进行了选铁实验室试验研究。结果表明,原矿破碎至-3mm采用湿式弱磁预选,可抛弃产率73.58%的废石,提高入磨铁矿石TFe品位至32.47%,其中磁性铁的损失仅为2.14%左右,磁性产品磨矿至-200目75%后经弱磁选铁,最终可获得产率13.31%,TFe品位57.44%、回收率63.41%,含V2O50.54%、TiO29.16%的铁精矿。     

某超贫磁铁矿石采用高压辊磨工艺处理可行性研究

新疆某低硫磷超贫磁铁矿石平均铁品位为15.68%,磁性铁品位为10.03%,处于待开发状态。为了解高压辊磨超细碎—湿式预选抛尾工艺处理该矿石的节能增效效果,对该矿石进行了高压辊磨试验、辊压产品中磁干抛试验、粗粒湿式磁选试验、筛上干抛试验,以及辊压前矿石与粗粒湿式磁选精矿的可磨度对比试验。结果表明:(1)30~0 mm的干抛精矿采用高压辊磨闭路(筛孔宽5 mm)辊压破碎—粗粒湿式磁选工艺处理,可抛出作业产率达43.40%的尾矿,提高精矿磁性铁品位10.10个百分点、磁性铁作业回收率98.26%;(2)按磨矿产品-0.074 mm粒级含量分别为50%和80%计算的粗粒湿式磁选精矿相对干抛精矿的相对可磨度分别为1.41和1.26;(3)对高压辊磨—筛分闭路破碎系统返回料进行干抛,可抛出作业产率为55.65%、磁性铁品位为0.88%的块状尾矿,块状精矿磁性铁作业回收率达97.13%。可见,高压辊磨机的应用,能大幅度减少矿石入磨量,提高入磨品位,改善球磨给矿的可磨性,大幅度提高球磨机处理量,降低磨矿能耗;产出大量的块状尾矿和粗粒尾矿,可减少尾矿浆体的输送量和堆存量,从而减少尾矿输送和堆存费用,块状尾矿和粗粒尾矿有助于实现选矿厂固体废弃物的资源化利用。因此,高压辊磨机在该矿山有着很好的应用前景。     

鞍千磁铁矿石选矿短流程优化试验

鞍千磁铁矿石铁品位为29.25%,铁主要以磁铁矿的形式存在,磁铁矿中铁的分布率为79.02%,主要脉石矿物为石英。为高效开发利用该低品位铁矿石,强化磁选分选效率,进行短流程工艺优化试验。采用 了化学多元素分析、铁物相检测和XRD分析等手段对矿石性质进行分析,并在此基础上进行了新型流程设计,针对-1 mm、-2 mm、-3 mm、-4 mm 4种粒级高压辊磨破碎产物进行了一段弱磁预选试验、弱磁预选精矿再磨 再选试验和弱磁预选尾矿强磁再选探索试验。结果表明：①物料破碎粒度越细,弱磁预选精矿品位和回收率越高,由于高压辊磨设备处理细粒级物料效果较差,确定-3 mm为最佳破碎粒度,此时精矿铁品位为38.03%、 铁回收率为88.12%;②预选精矿再磨试验中,增加再磨细度,弱磁精选精矿的铁品位不断上升,铁作业回收率则不断下降,最佳磨矿细度为-0.038 mm占94.30%,此时铁的总回收率为81.99%;③强磁探索试验中,随着 磁场强度的增加,4个粒级的强磁精矿铁品位逐渐下降,铁作业回收率逐渐提高后趋于平稳,尾矿抛尾产率逐渐减少;④选取-3 mm弱磁尾矿,在背景磁感应强度为1.0 T、给矿速度1.3 kg/min、给矿水流量6.5 L/min 、转环转速2.0 r/min、脉动200 次/min的条件下,最终可获得铁品位为16.54%、铁作业回收率为80.93%的强磁精矿,其回收价值不高,故舍弃强磁流程。最终确定了“高压辊碎磨—弱磁预选—细磨—弱磁精选”工艺 流程替代原有的“阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁选—阴离子反浮选”复杂长流程。试验完成了对鞍千矿业公司原有流程的优化,对鞍千矿业及鞍山地区磁铁矿选矿工艺指标改善具有参考意义。     

吉林某铁矿石高压辊磨试验研究

为了高效低耗开发利用吉林某磁铁矿石资源,对高压辊磨超细碎—磁选工艺进行了研究。结果表明,对30~0 mm矿石采用高压辊磨闭路破碎(筛孔宽5 mm,筛上中磁干选抛废后再返回)—辊压产品湿式中场强磁选—粗精矿阶段磨选流程处理,干抛产率为18.41%(抛尾铁品位为3.61%),湿式中磁选抛尾产率为35.42%(抛尾铁品位为10.80%),最终获得了铁品位为68.16%、铁回收率为69.35%的铁精矿。贯彻了早抛早丢、节能减排理念,取得了理想的分选指标。     

某共伴生硫钴磁铁矿选矿试验研究

河北某伴生硫钴磁铁矿铁品位40.72%,有用矿物主要为磁铁矿、钴黄铁矿,属共伴生铁矿石。为给该矿石的开发利用提供技术支撑,进行了以下4种方案的选矿工艺研究,方案Ⅰ(原矿球磨磨矿—弱磁选)、方案Ⅱ(原矿常规破碎—预选抛尾—球磨磨矿—弱磁选)、方案Ⅲ(原矿高压辊磨—预选抛尾—球磨磨矿—弱磁选)和方案Ⅳ(原矿预选抛尾—自磨磨矿—球磨磨矿—弱磁选)。研究结果表明,以上4种方案均能够获得Fe品位66%以上、铁回收率87%以上的合格铁精矿。对方案Ⅳ磨选尾矿进行浮选回收硫、钴试验结果表明,可获得硫品位42.74%、钴品位0.31%的钴硫精矿。     

某贫磁-赤混合铁矿石预选工艺研究

某贫磁-赤混合铁矿石铁品位低,目前原矿破碎后直接入磨选,采用阶段磨矿—弱磁—强磁—阴离子反浮选工艺流程,生产成本居高不下。为降低磨矿能耗,在实验室进行了破碎产品(-12 mm)筒式中磁—辊式强磁干式预选试验、破碎产品(-12 mm)湿式外磁内筒式磁选机预选试验、超细碎产品(-3 mm)—粗粒湿式中磁—脉动高梯度强磁预选工艺对比试验。结果表明:采用超细碎—粗粒湿式中磁—脉动高梯度强磁预选工艺选别指标最好,在超细碎产品粒度-3 mm、中磁选磁场强度318 kA/m、强磁选磁场强度955 kA/m的条件下,可抛除产率25.19%、铁品位6.46%、铁损失率仅5.42%的合格尾矿,预选精矿铁品位较原矿提高了7.93个百分点,为37.92%,预选抛尾效果十分显著,可为赤铁矿石或混合铁矿石的预选工艺提供有益借鉴。     

淮北某铁矿选矿厂设计及尾砂综合利用

为高效开发利用淮北某铁矿资源,在矿石性质研究的基础上进行了选矿试验研究及选矿厂设计。选矿试验推荐采用阶段磨矿—弱磁选工艺流程,可得到铁品位65.79%、回收率93.55%的铁精矿;选矿厂设计采用两段一闭路破碎、湿式预选—两段磨矿、阶段磨选流程,在一段磨矿细度-0.074 mm55%,二段磨矿细度-0.074 mm90%的情况下,通过三段磁选作业,可获得铁品位65.00%、回收率93.55%的铁精矿,并对干选废石及尾砂进行综合利用,提高了选矿厂综合效益。     

蒙古国额仁铁矿石磨前预选试验

蒙古国额仁铁矿石铁品位36.65%、磁性铁品位29.97%,81.77%的铁以磁性铁的形式存在。原矿(-25 mm)经干式预选—高压辊磨—粗粒湿选流程进行磨前预选,可获得铁品位47.18%、磁性铁品位43.24%,铁回收率86.90%、磁性铁回收率97.51%的磨前预选精矿,并抛除产率32.61%的预选尾矿,有效较低了入磨矿量,提高了入磨矿石铁品位。