基于薄壁锻压件的锻模设计及精锻工艺分析

薄壁锻压件采用一般锻压方法生产往往存在飞边和连皮.为了解决这一问题.设计了带有活动模芯的精锻模和成形工艺.利用管坯锻成薄壁锻件,实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造.此工艺具有材料利用率高,锻模寿命长,锻件质量好等优点.     

薄壁锻件无飞边无连皮锻造

采用具有活芯下模的套筒锻模，将管坯挤压成薄壁锻件，实现了薄壁件的无飞边无连皮精密锻造。此工艺具有材料省，生产效率高，锻模寿命长，产品质量好，成本低等优点。     

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

396柴油机连杆模锻成形工艺研究

以396柴油机连杆为研究对象,针对该连杆在相对打击能量较小的30kN模锻锤上的模锻成形工艺进行分析,比较了396柴油机连杆分别在30kN模锻锤和50kN模锻锤上的模锻成形效果,并对连杆锻模设计的相关内容:模锻工步、预锻热锻件形状、终锻热锻件形状、预锻和终锻的冲孔连皮、压凹连皮以及飞边槽等进行优化设计与实验验证。实验结果表明:连杆锻件合格品率由原94%提高到98%,减少锻造生产周期至少6天/300件,提高模锻效率至少1倍,锻造成本至少降低40%。     

模锻件小无残余飞边切边模设计

分析了模锻件残余飞边产生的原因，着重介绍了提高模锻件切边质量的小无残余飞边的切边凹模设计及其应用实例     

可分式无飞边模锻的研发与应用

在介绍实现闭式无飞边模锻技术的基础上,阐述了闭式无飞边模锻工艺原理及特点,研发不同合模机构组成的可分凹模模锻装置,与相应的通用模锻设备构成专用的无飞边闭式模锻装备系统,实现多种中小型复杂锻件的精密模锻生产。应用效果表明,可分式无飞边模锻能够实现复杂锻件的精密成形,产品精度高、力学性能好,材料利用率高。     

滑动叉无飞边锻造工艺有限元模拟研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种少无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模膛内成形,实现锻件近净成形。根据体积不变原则对计算毛坯进行处理得到预制毛坯。应用DEFORM 3D软件模拟研究了滑动叉无飞边和小飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。     

BRD连杆成形工艺和锻模设计

分析了BRD连杆的锻造工艺性,绿化了锻造工艺过程,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛含预锻飞边槽和冲孔连皮的形状、结构与尺寸),提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。     

铝合金控制臂切边冲孔校正复合模设计

介绍一种新型切边冲孔校正复合模,解决锻造生产中存在模具数量多,工序单一,工艺流程长,生产效率低的问题,该复合模能使锻件、飞边与连皮处在模具不同的位置,实现自动化操作,模具适用性广,可在带有下顶出机构的机械压力机、摩擦压力机和油压机等设备上使用。     

钩子锁模十字轴无飞边径向挤压新型模具

十字轴因形状所致．其挤压成形无法采用传统的上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模十字轴无飞边径向新型模具结构。该模具采用上凹模与浮动的下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

热锻件冷锻工艺的应用及发展

叙述了冷锻工艺的方法及其发展过程，介绍了冷锻设备，例举了典型的法兰轴套，齿轮，凸缘轮毂及长轴零件的冷锻工艺，阐述了用冷锻工艺代替热模锻的优点。     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

锻造设备的使用特性及其对工艺的影响

根据设备能量、载荷和行程对锻造设备进行分类,论述了锻锤、机械压力机、液压机和螺旋压力机等常用锻造设备的载荷－能量特性、速度－“时间”特性、精度特性和其他使用特性等与使用（或工艺）有密切关系的设备技术特性。讨论了锻造设备使用特性在工艺过程中的作用及其对锻件质量和生产率的影响。     

异形触指冷镦成形工艺及模具结构

通过对异形触指的成形工艺及模具结构分析,提出了该零件成形时存在的问题及比较合适的毛坯形状,并用Defom-3D进行数值模拟,为类似零件的冷锻成形探索了一条行之有效的途径.     

高碳高锰钢始锻与终锻温度的确定

采用金相显微镜观察了高碳高锰钢在不同加热温度处理后的金相组织,确定了它的始锻、终锻温度.研究结果表明,高碳高锰钢的始锻温度为1150～1200℃,终锻湿度为960℃.经过锻造后,其晶粒尺寸约为47μm,比锻造前的184 μm减小了74％.     

空气分配器体模锻工艺与锻模设计

分析了空气分配器体的模锻工艺性,通过优化模锻工艺、新增与优化设计锻模预锻模膛以及改进终锻模膛的结构与尺寸,可将模锻件合格品率由原不足95%提高到现在的98%,提高锻模使用寿命至少1倍,达到了优质、高效和低耗的效果。     

不锈钢壳体锻造工艺与锻模设计

以不锈钢壳体锻造为研究对象,分析了锻造工艺性,制定了锻造工艺和锻模设计的优化方案,改善了锻造工艺性,达到了不锈钢壳体锻造技术上可行、质量上可靠和经济上合理的效果。     

摆辗成形模具失效分析及工艺优化

阐述了我公司自主开发的国内最大吨位12500kN摆辗机的锻压模具失效形式及原因分析.提出了在摆辗特种锻造成形中,受交变载荷模具的热处理优化工艺.这一方法在国内小型摆辗机模具领域,有着十分广阔的应用前景.     

铝轴承盖模锻工艺与锻模设计

分析了2A11和2A12铝轴承盖的模锻工艺性,通过优化铝轴承盖模锻工艺、新增和优化设计锻模预锻模膛(含预锻飞边槽)的结构与尺寸,可将模锻件一次性合格品率由原不足50%提高到现在的95%,模锻件最终合格品率由原不足90%提高到现在的98%,减少原材料消耗0.07kg/件,提高模锻效率(减少模锻打击次数至少3锤次/件),提高锻模使用寿命至少1倍。