含镍硫化铜精矿取铜和镍硫酸盐的试验研究

介绍了吉林镍业公司含镍硫化铜精矿的有关分析数据,对采用焙烧-酸浸-浓缩-萃取的方法提取该精矿中的铜、镍成份并以硫酸盐的形式作为最终产品的试验研究进行了系统的论述,提出了可行的生产过程。     

浮选镍铜精矿酸浸降镁试验

因浮选方法局限性所致,金川浮选镍铜精矿中氧化镁都降到6.5%以下较困难,为此,对高MgO浮选镍铜精矿进行酸浸试验研究.试验条件为硫酸浓度以10%～15%、浸出温度80℃、浸出时间1.5～2h、循环次数8次,可将精矿中Mg0由11.44%降至6.0%以下.同时对酸浸、除铁、制备铁红、硫化沉淀回收铜、镍,余液制备轻质氧化镁流程和酸浸-硫化沉淀、余液制备轻质氧化镁流程进行对比研究,推荐酸浸-硫化沉淀、余液制备轻质氧化镁流程作为扩大试验流程.     

自热熔炼含镍铜精矿的热力学分析

对金川二次铜精矿氧气自热熔炼过程进行热力学分析。结果表明,含镍铜精矿自热熔炼,可实现除铁、脱硫、保镍, 生产含铜90％的粗铜,并减少镍的循环。由于炉内还原反应的存在,精矿中镍仅有14％以氧化镍进入炉渣。渣中四氧化三铁量 约为25％～30％。通过采取相应的措施可使熔炼过程顺利进行。     

含铋铜精矿湿法分离试验

用盐酸与六水合三氯化铁体系浸出含铋铜精矿分离铜铋,结果表明,铜铋分离最佳浸出条件为HCl 2mol/L,FeCl3.6H2O 320g/kg矿,液固比3:1,浸出温度70℃,浸出时间3h。此条件下,铋的浸出率大于95%,铜精矿含铋由2.97%降至0.2%,得到符合行业标准的铜精矿,浸出液中和水解得到含铋大于65%的氯氧铋产品。     

硫酸选择性氧化浸出镍中矿制取工业硫酸镍新工艺

以镍中矿为原料采用常压和加压而酸选择性氧化浸出－镍溶液浓缩结晶制取硫酸镍的新工艺已成功地应用于工业生产,它为我国生产高质量的硫酸镍产品提供了一种新的方法。本工艺与国外高冰镍加压浸出生产硫酸镍的工艺￣［１］相比,省去了除铜除铁工序。生产实践证明,本工艺具有工序少、容易操作、回收率高、无污染和经济效益显著等优点。本工艺也适于处理高冰镍和其它含镍物料。本文简要叙述了孩工艺的实验室研究和工业生产的主要结果,镍浸出率大于９５％,产品质量符合国家工业硫酸镍标准。     

复杂含铜金精矿铜回收工艺研究*

针对某含铜金精矿,研究了焙烧-酸浸-萃取回收铜工艺。结果表明,在焙烧温度650℃,焙砂在初酸浓度为35 g/L、液固比1.5∶1,浸出温度90℃,浸出时间1.5 h的条件下,铜浸出率高达96.30%,酸浸渣铜品位可降至0.2%以下;萃取剂浓度为20%,相比O/A=2∶1,混合时间为4 min,pH值1.5,铜萃取率可达96%以上,实现了铜的高效回收。     

含镍废液制备硫酸镍并深度除Fe、Cu、Zn

本文以镀镍行业产生的含Fe、Cu、Zn等杂质的硫酸镍废液为原料,通过采用氧化、化学沉淀、P204多级萃取等低成本的方法,实现了Fe、Cu、Zn等主要杂质的深度去除,制备出符合HG/T 2824-2009中Ⅰ类一等品的硫酸镍产品。试验重点考察了双氧水用量用量对除铁的影响,以及中和pH值、萃取pH值、萃取相比等技术参数对Fe、Cu、Zn、Ni除杂率的影响,并按照最佳条件处理了一批10 L废液得到2300 g硫酸镍产品,一次结晶率达60%。试验结果表明:用双氧水氧化后石灰中和至pH值5.0,Fe离子沉淀完全;在中和终点pH值4.5~5.7范围内,Fe、Cu、Ni的沉淀率随pH值的增大而增大,Zn的变化不大;pH值达5.7,Cu的沉淀率达98.4%;P204对金属离子的萃取顺序为:Fe3+Zn~(2+)Cu~(2+)Fe~(2+)Ni~(2+);P204可有效萃取分离Fe、Cu、Zn等杂质;经萃取分离后硫酸镍溶液中Fe、Cu、Zn的含量全部达到10-3g/L以下。     

铜山深部矿石含铜硫化矿分选铜试验

为从铜山深部矿石含铜硫化矿中分选铜,在系统的工艺矿物学研究和选矿工艺研究的基础上,确定采用铜硫混浮—铜硫分离—中矿再磨再选—尾矿磁选选铁工艺流程,最终获得了铜品位为15.50%、含硫34.17%、含铁33.16%、铜回收率为86.90%的铜精矿,硫品位为41.27%、含铜0.236%、含铁39.63%、硫回收率为74.68%的硫精矿;铁品位为63.22%、含铜0.042%、含硫0.60%、铁回收率为38.48%的铁精矿。     

高镍铜精矿喷吹熔炼工艺技术研究

含镍铜精矿的铜镍分离是冶炼过程的关键技术,特别是对高镍铜精矿如何经济有效地进行铜镍分离是当前铜镍冶炼迫切需要解决的问题。本文根据铜镍硫化物和氧化物的氧化还原热力学进行火法选择性还原达到铜、镍分离目的。对磨浮高镍铜精矿和浸出高镍铜渣进行了冶炼新工艺研究,提出喷吹熔炼概念。采用喷嘴技术,使物料在空间进行氧化反应,在熔池中进行选择性还原,炼出的金属铜达到粗铜标准。     

某含铜金精矿预处理过程中铜、铁浸出研究

研究"硫酸化焙烧—酸浸—氰化"和"L-SX-EW"联合工艺处理含铜金精矿过程中,焙烧温度、酸浸酸度对铜、铁浸出率和酸浸液中Fe~(3+)浓度的影响。结果表明,在硫酸化焙烧温度为650℃、焙烧时间1 h、初始酸浸酸度40 g/L、浸出液固比3∶1、浸出温度85℃、浸出时间1 h条件下,铜、铁的浸出率分别为大于96%、21%,酸浸液中的Fe~(3+)浓度2.87 g/L。表明在不改变原有工艺的基础上通过调整焙烧温度和酸浸酸度两个关键工艺参数,可以达到提高铜浸出率的同时兼顾降低Fe~(3+)浓度的目标。     

Recovery of valuable metals from Gacun complex copper concentrate by two-stage countercurrent oxygen pressure acid leaching process

Two-stage countercurrent oxygen pressure acid leaching process was developed to recover valuable metals from Gacun complex copper concentrate. It is unusual that tetrahedrite, whose treatment has been rarely studied, is the primary copper mineral of a concentrate. Most of silver also occurs in the mineral. The optimum operating parameters of the first stage and the second stage were established by conditional tests. Pilot scale tests ran smoothly, and the average overall leaching percentages of copper and zinc were as high as 96.2% and 97.5% respectively while the average overall leaching percentages of Fe, As and Sb as impurities were only 8.5%, 6.5% and 0.8%. Pb and Ag were not dissolved and stayed in the second stage leaching residue.     

硫精矿焙砂提金及铜锌综合回收试验研究

针对云南某矿山硫精矿焙砂中铜、锌、硫、砷含量高及铁氧化物包裹金等问题,开展了常规氰化浸出和酸浸—氰化浸出两种不同方案回收金的试验研究.结果表明,常规氰化浸出金的浸出率为84.52％,酸浸—氰化浸出的酸浸过程铜、锌浸出率分别为40.25％、38.79％,后续金的浸出率为85.82％.综合比较,酸浸—氰化浸出工艺更优,比常...     

铜电解废液浸出转炉烟尘制备硫酸铜联产硫酸锌工艺研究

针对转炉烟尘成分组成,提出利用电解铜废液浸出烟尘制备硫酸铜和硫酸锌的工艺路线。主要考察了电解铜废液用量、浸出温度、浸出时间对烟尘中铜、锌浸出率的影响;获得的浸出液含砷较高,采用加石灰乳沉砷,经过过滤、洗涤,获得含铜、锌溶液;用ZJ988萃取铜,实现铜和锌分离,反萃液和萃余液用浓缩结晶分别获得硫酸铜和硫酸锌产品。该工艺不仅可利用烟尘中的铜和锌,而且利用电解铜废液中的硫酸,实现铜冶炼厂转炉烟尘和电解铜废酸高效综合利用。     

铅盐在高铜金精矿氰化提金试验中的应用与工业实践

河台金矿原矿含0 2%～0 3%的铜,以原生硫化铜为主,含硫1%左右,属贫硫化物含铜金矿石。从1989年建厂至1998年一直采用单一混合浮选工艺,生产含铜3%～5%的混合金精矿,这样影响了企业的经济效益。经试验研究采用铅盐预处理工艺获得成功,并建成氰化冶炼厂,本文介绍铅盐在高铜金精矿氰化浸金应用中的试验与工业实践情况。     

某含铜高硫金精矿综合回收金、银、铜、硫试验研究

某金精矿中含金36.25g/t、铜2.37%,硫46.83%。为使其中的有价元素有效回收,在其工艺矿物学研究的基础上,分别进行了全浮流程试验和重-浮联合流程试验。通过大量的试验研究,最终确定采用重-浮联合流程试验,所得选矿指标为金、银、铜在重砂、铜精矿中的总回收率分别高达96.19%、87.91%、96.45%,硫回收率100%,使得资源得到很好的综合回收和利用。     

降低镍精矿中氧化镁含量的研究与应用

本文介绍了采用组合抑制剂AB降低镍精矿中MgO含量的试验指标及机理.试验结果表明,该药剂对含Mg硅酸盐矿物有特殊的抑制效果,而且选择性强,对Ni硫化矿基本上无抑制作用,对矿泥的分散效果亦较好.     

新疆某古炼铜炉渣回收铜探索试验研究

针对新疆某古炼铜炉渣开展了有价金属回收试验研究,应用扫描电镜等方法确定主要有价金属为铜,含量0.65%,多以3μm的极细粒度均匀包裹于钙、铁硅酸盐等人造矿石相中,试验采用重选—浮选联合流程、重选—酸浸联合流程及重选—氨浸联合流程的多种探索性试验,获得精矿品位均在20%左右,整体回收率分别为38.18%、57.09%、61.54%,为尚未开发的古炼铜炉渣的资源化探索提供一定的研究参考。     

从某硫精矿中回收铜的试验研究

某硫精矿含铜0.41%,铜矿物主要为黄铜矿和辉铜矿,硫矿物主要是磁黄铁矿,其次是黄铁矿,脉石矿物为少量蛇纹石、滑石、绿泥石等易泥化矿物,经镜下鉴定铜矿物与黄铁矿关系密切,基本以较粗的连生体形式存在,而磁黄铁矿基本不含铜。综合考虑矿石性质,确定采用"磁选脱硫—脱泥—浮铜"流程回收铜,全流程获得铜精矿铜品位20.26%,铜回收率73.41%。     

铜铅锌硫矿提高铜回收率、精矿质量试验研究

针对某铜铅锌硫矿实际生产中存在的问题:铜浮选作业中有13.35%的铜损失在铜尾矿中;硫精矿含锌1.10%,杂质锌含量超标;锌精矿产品质量不合格(锌品位为18.38%),对铜浮选作业进行了多流程方案对比开路试验以及主要工艺条件的调整与优化,可获得铜精矿铜品位15.11%,铜回收率92.30%指标,较现场铜回收率提高了5.65%。采用抑锌浮硫工艺流程,可将现场硫精矿中锌品位由1.16%降至0.41%。对现场锌精矿采用不再磨、再磨工艺均显著提高了锌品位(锌品位最高可达48.71%),同时对该流程下浮选尾矿可作为单独的硫精矿产品进行回收。