建筑型材阳极氧化洗涤系统工艺的选择与控制

一、前言建筑型材阳极氧化工艺流程,一般有脱脂、碱蚀、中和、氧化、电解着色、化学染色及封孔等工序。各工序的槽液是分别由不同溶质组成的。对进入的杂质元素因工序不同,要求也各异。例如,氧化槽中的Cu~(2+)、Zn~(2+)外分别要求小于125、500PPm,否则会影响膜的抗蚀性。Cl~-大于80PPm可引起膜的斑蚀。电解着色槽中的K~(+)、Na~(+)(以硫酸盐形式存在)大于1.5克/升、NO_3~-为0.1克/升会影响着色,特别是,当后者浓度达0.2克/升时,则几乎不能着色。封孔槽用水中的Ca~(2+)、Mg~(2+)、Fe~(2+)、NH4~(+)分别要求为0.3～4PPm,而SiO_3~(2-)、Cl~-、SO_4~(2-)要求则小于5～10PPm。     

稀土LF2_(21)电解着色膜物理化学性能的研究

本文叙述了阳极氧化工艺对稀土铝锰合金电解着色膜物理化学性能的影响。结果证实,在硫酸、硫酸亚锡电解着色液中获得的电析着色膜,具有较好的物理、化学性能。稀土含量在0.30%时呈现极值,性能最佳。     

阳极氧化槽液中铝离子及硫酸回收的工艺探究

采用向阳极氧化槽液中加入硫酸铵、与槽液中的铝离子发生反应,使其以沉淀析出的方法,研究将氧化槽液中铝离子含量控制在15g/L以下,减少硫酸槽液排放,达到节约成本及环保的最佳工艺。     

“西萨特”氧化着色生产线碱蚀洗工艺的研究

为了消化引进技术,对从意大利“西萨特”公司引进的氧化着色生产线碱蚀洗工艺进行了剖析试验研究。得到了使用“西萨特”碱洗添加剂AS/T的碱洗槽液的“碱浓度-溶蚀率”曲线,“温度-溶蚀率”曲线和“铝离子浓度-溶蚀率”曲线,从而全面测定了该槽液的性能,掌握并改进了“西萨特”的碱蚀洗工艺,制订出最佳碱洗工艺条件,生产中取得满意效果。     

铝材的电解着色技术

在含有无机盐的电解着色溶液中对在其上形成了阳极氧化膜的铝进行电解着色的方法,采用含有硫酸、硫酸亚锡、硫酸镍和硫酸铵、以及pH不超过2.5的强酸性电解着色溶液作为电解着色溶液。优选的电解着色溶液含有浓度为3～30g/L硫酸、浓度为0.1     

稀土对铝电解着色层耐蚀性能的影响

用色度法、称重法对含稀土工业纯铝阳极氧化电解着色层的耐酸、碱、盐、光、热、气体等腐蚀性能进行了较为系统的研究。结果证实:在工业纯铝中添加微量稀土元素后,明显地改善了电解着色层的各种耐腐蚀性能,稀土含量以0.20～0.30％为适宜。     

L2铝阳极氧化膜的形成与电解着色工艺

以杂质含量较高的Ｌ２铝度样为研究对象，试验出适宜于Ｌ２铝制构件的Ｈ２ＳＯ４阳极氧化方法，并研究了化学抛光，电极材料以及材料状态对阳极氧化膜形成的影响，在Ｌ２铝表面形成良好质量的阳极氧化膜后，研究出了对Ｌ２铝着较高质量的古铜色，金黄色，黑色以及红褐色的着色工艺。     

制备太阳能级多晶硅过程中湿法除杂研究

在熔盐电解精炼基础上结合常温酸洗技术对冶金硅进行精炼提纯制备太阳能级多晶硅。采用SEM对熔盐电解精炼前后冶金硅阳极表面和产物硅进行表征。考察了熔盐电解解精炼和酸洗过程中主要工艺参数:电精炼电压、电精炼温度、浸出剂种类、酸洗时间等对硅中杂质去除率的影响。当在2.0 V1、000 K条件下,电解精炼400 min再结合5%HNO3+5%HF混合酸酸洗8 h后产物硅中各杂质含量均小于1 ppm,产物硅的纯度达到99.999 9%以上。     

关于铜电解液净化工艺的研究

系统地分析了铜电解过程中各种杂质的行为,了解了铜电解净液的本质,掌握了净液各个工序的特点,选择出适合含铜99.3%以上的阳极板净液工艺,依次为:一次脱铜、制作硫酸铜、二次脱铜、三次脱铜,制作硫酸镍,最终得到铜电解净液。     

铝型材阳极氧化生产工艺探讨

我国铝型材阳极氧化着色工业发展迅速，到目前为止已建成的生产线大约有450多条，而且还有许多生产线正在新建之中。在生产工艺与技术方面，特别是添加剂质量方面，已经达到国外80年代末乃至90年代的水平。然而有些生产厂家甚至一些新建厂仍然延用80年代的生产工艺，或者对新的工艺运用不当，造成生产成本高，产品缺乏市场竞争力。本文主要介绍近年来我国广泛采用的铝型材阳极氧化生产工艺与技术，结合实践详细说明了各主要生产工序的工艺参数控制范围。着重分析了碱洗、阳极氧化、电解着色等工艺的机埋以及影响产品质量的主要因素，指出了设计和生产中应注意的主要问题，提出了经济合理的生产工艺及技术。     

使用陶瓷惰性阳极的高纯铝的电解生产

本发明公开一种在包括陶瓷惰性阳极的电解还原槽中生产工业纯铝的方法。该方法生产具有可接受水平的Fe，Cu和Ni杂质的铝。在该方法中使用的陶瓷惰性阳极可以包括含Fe和Ni的氧化物，以及其他氧化物，金属和／或掺杂剂。     

铜电解过程中的杂质走向

根据阳极铜电解过程中杂质元素的分布结果 ,认为阳极铜中杂质能形成稳定的不容易在阳极上氧化的杂质金属间化合物 ;电解过程中杂质Pb、Sb、Bi、Sn、Cd主要进入阳极泥 ,As主要进入砷锑渣 ,Ni、Zn、Co主要进入硫酸镍 ,Fe在各类产物中均有一定的分布。     

湿法炼锌节能新工艺研究

研究了湿法炼锌工艺中电解时用ＳＯ２的阳极氧化代替传统炼锌工艺中的阳极反应，以降低电解的槽电压并达到节能目的。同时考察了各种因素对槽电压的影响。     

泡沫铝阳极氧化工艺研究

介绍了泡沫铝阳极氧化工艺，通过试验对比分析了“KD－SY”酸蚀工艺和碱蚀工艺的差异，探讨了泡沫铝阳极氧化过程中，硫酸浓度、电流密度、温度、Al^3 浓度和杂质元素对阳极氧化膜的影响。     

基于SLS的铝合金表面激光雕刻工艺研究

基于SLS工艺,采用激光雕刻技术将计算机系统中设计好的CAD图形重现性雕刻在覆盖了保护膜的铝合金型材表面,随后采用化学腐蚀的方法,在激光雕刻部位进行原位腐蚀;然后对化学腐蚀后的铝合金进行脱膜、阳极氧化、电解着色、喷涂等表面处理,从而制备出立体感强烈、图案逼真、装饰效果优异的铝合金型材产品.此外,利用SEM观察了铝合金阳...     

提高铜电解净液除杂能力

介绍了贵溪冶炼厂电解净液工段为了消除高杂原料生产过程中电解液杂质上升带来的影响,研究对比了几种提高净液除杂能力的改进方法。具体阐述了从提高真空度、增大换热面积、将诱导法脱杂改为分段循环法脱杂以及对硫酸镍冷冻结晶工艺等方面的改进,在提高净液工序脱杂能力、满足现有生产规模以及改善脱杂槽面环境等方面,取得了显著效果。     

高能球磨法制备新型电解电容器阳极材料低价铌氧化物工艺研究

对在高能球磨中用Nb还原Nb2O5制备新型电解电容器阳极材料低价铌氧化物工艺进行了研究。研究对比了两种不同工艺方案:A,高能球磨混料-酸洗除杂-真空焙烧;B,高能球磨混料-真空焙烧-酸洗除杂。采用ICP、SEM分析检测方法对产物的杂质含量、微观形貌进行了分析研究。按与钽电解电容器相似的工艺将低价铌氧化物粉末制成了阳极,并采用电解电容器阳极测试方法对其电性能进行了研究。结果表明:A方案制备的产物比B方案的杂质含量低、漏电流小、比容低、损耗小,B方案产物比容可达107 000μF.V.g-1,两种方案制备的产物均有明显片式化现象、粒度细,但球磨过程中引入的杂质均难以在后续的洗涤过程中彻底除去,导致阳极漏电流较大。     

铝阳极氧化膜常温封闭及添加剂的研究

铝阳极氧化过程中,铝阳极在硫酸溶液中发生一系列电化学反应,生成致密的六角形氧化膜层,其表面高达100m~2/g,这么巨大的比表面微孔和孔壁的强大吸附能力及膜层的电化学特性促进了铝阳极氧化着色工艺的发展,,为子增强膜孔的抗腐蚀、耐磨     

铝合金电化学着色和有机涂装技术的发展

近年来世界各国大量研究开发各种具有防护、装饰功能作用的铝合金及表面处理工艺,因而大大扩展了铝合金的应用前景。现在已获得工业应用的铝表面着色技术可分为染色法、自然发色法、电解着色法等三种,国内各厂目前大多采用硫酸阳极氧化——电解着色法,其主要工艺过程为:将铝材经脱脂、碱蚀等预处理后在硫酸溶液中直     

氧含量对钽电解电容器阳极氧化膜形成及漏电流的影响

针对阳极氧化膜在钽电解电容器中所起的重要作用，对比分析了钽阳极块中氧含量对其形成及电性能的影响，并简述了有关影响机理。结果表明：钽阳极块中的氧含量主要由原料钽粉中的杂质氧含量所决定，且与阳极块的压制、烧结及赋能条件等相关；杂质氧对阳极氧化膜形成不利，是造成电容器漏电流增大的主要因素之一。