多向挤压模具及三通件的成形流动分析

利用有限元分析软件MscMarc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程。通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载等3种不同成形方式的金属流线,以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的加载工艺方案。详细论述了多向分步加载时金属的流动规律,即首先向右方向的凸模1与凹模间的间隙流入,随后才向凸模2与凹模间半圆柱形凸起的空腔流入。     

三通件多向加载成形热力耦合有限元分析

多向加载是通过在轴向和侧向同时或顺序地施加载荷,可以一次成形出多个方向上具有空腔的复杂构件,减少了加工工序,且提高了成形质量,为高效率、高质量成形复杂整体构件(如三通件)提供了有效途径。然而,三通件多向加载成形影响参数多、机理复杂,本文基于DEFORM-3D,建立了三通件多向加载成形热力耦合刚粘塑性有限元模型,并验证了其可靠性。在此基础上确定了加载方案,获得40Cr钢三通件多向加载成形过程中行程载荷曲线及速度场、温度场、应力-应变场的分布规律。结果表明,按本文确定的加载方案,成形初期在水平支管上出现明显的分流线,分流线处易出现裂纹;水平支管先于垂直支管成形完毕,在水平支管成形完毕时水平冲头的载荷迅速升高,而当整体成形快完毕时,水平冲头和垂直冲头的载荷都急剧升高;成形过程中坯料芯部为大变形区,变形速率大,塑性变形热使坯料芯部出现明显温升。该研究为三通件多向加载成形工艺参数的优化,以及缺陷的控制,提供了指导。     

等径三通多向加载挤压成形模拟研究

通过数值模拟的方法分析模具加载方式、坯料温度和模具加载速度对等径三通挤压成形过程的影响规律,优选出合理的工艺方案。     

带凸台的复杂空腔零件多向加载过程金属流动规律研究

利用有限元分析软件Msc．marc来模拟带凸台的复杂空腔零件的多向加载成形过程。通过分析等效应力图和材料流动速度图,研究金属流动规律,为此类零件的工艺设计提供了有价值的参考依据。     

多向挤压成形三通件的数值模拟研究

用MSC/SuperForm软件对一种三通件的挤压成形过程进行了二维数值模拟研究,提出了三种不同的成形工艺方案,确定了其可行的成形工艺方案,并分析讨论了成形三通件时金属的流动规律.     

铜合金三通多向加载挤压成形工艺数值模拟与试验

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟铜合金三通多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载3种不同成形方式的模拟,得出了多向分步加载成形为较佳的工艺方案。根据模拟的工艺参数进行试验,验证了铜合金三通成形工艺参数、模具结构的正确性及可行性,可为类似零件的成形提供参考。     

等径三通多向模锻金属流动研究

通过对等径三通多向模锻过程的弹塑性有限元模拟和实验验证，揭示了等径三通成形过程中金属流动的一般规律，为此类锻件的工艺设计提供了有价值的参考依据。     

三通件的成形工艺及模具设计

利用有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程。通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载为较佳的工艺方案,并对此进行了模具设计。     

三通阀体零件多向主动加载成形过程数值模拟

利用有限元分析软件Msc.marc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程.通过对多向主动加载、多向分步加载、多向顺序加载三种不同成形方式的时间-速度图、等效应变云图以及加载过程中做功、挤压力曲线的比较.得出多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的工艺方案.通过速度矢量图论述了多向分步加载时金属的流动规律.     

三通零件成形过程的数值模拟研究

为了解决三通零件加工时材料利用率低、模具寿命短、性能差等问题,针对三通零件的几何形状特点,通过有限元分析软件MSC-Superform模拟三通件不同多向加载方式的成形过程;通过对多向同步、分步、顺序加载三种不同成形方式下的金属流动规律的比较,确定了多向同步的加载方式为最佳方案。     

多弯角板料弯曲成形金属流动规律研究

以刚塑性有限元模型为基础,对典型的多弯角宽板零件弯曲用MSC／superform软件进行数值模拟,科学地分析了多弯角板料同时成形过程的金属流动规律,根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,可以预测变形时产生的缺陷,为该类零件的成形工艺提供了理论依据。     

内螺纹冷挤压成形过程中金属流动行为研究

通过研究内螺纹的冷挤压成形过程,利用数值模拟仿真技术获得挤压成形过程的速度场分布,并通过试验方法验证了内螺纹冷挤压成形过程的金属流动规律。结果表明,内螺纹冷挤压过程中牙顶处金属受力最小,牙底部分受到丝锥的压力最大,同时也使得晶粒细化程度有所不同。     

薄壁箱形金属管材冲压成形试验研究

以薄壁箱形金属管材为对象,研究了冲压成形过程中冲压速度、约束条件等因素对成形质量的影响。研究表明:冲压过程中增加薄壁箱形管材侧壁约束可以提高薄壁箱形管坯整体受压变形的稳定性,利用侧壁挡板和内腔充沙等措施,可明显减弱管坯产生侧壁屈曲;合适的冲压速度可有效消除管坯顶面屈曲;合理控制冲压速度和约束条件等工艺参数可有效提高薄壁箱形金属管材冲压成形质量。     

冲压成形时金属流动性和成形力的研究

随着汽车行业对功能性3D零件需求的日益增长,金属厚板的冲压成形被广泛应用.建立了一个合理的板材冲压成形的有限元模型,并通过对比实验结果和模拟结果进行了验证.基于此模型,分析了金属板流动性和相应的成形力的一些特点.结果可用于金属板冲压成形设计.     

金属板料无模成形工艺的研究

基于模具制造业或机械制造业金属板料快速成形技术,进行了无模成形工艺研究;针对金属板料快速成形过程中出现的回弹问题,通过生产试验,探索成形方案,制定了合理的成形工艺.     

板料成形回弹模拟及补偿技术研究现状

板料冲压成形过程中的回弹是卸载过程产生的反向弹性变形,是一种普遍存在的物理现象.目前,越来越多的商业化CAE软件实现了金属薄板冲压成形过程中的回弹模拟,但是回弹模拟精度仍然是数值模拟的难点.本文详细分析了影响回弹模拟精度的主要因素,总结了回弹模拟及补偿技术国内外发展现状.这对制定合理的冲压工艺方案,并在模具设计过程中,考虑回弹的关键因素,以便修正模具尺寸,补偿回弹误差,具有重要的实际意义.     

金属成形过程的RKPM模拟关键技术研究

介绍了一种新的模拟金属成形过程的数值分析方法--无网格再生核质点法(Reproducing Kernel Particle Meth-od,RKPM)的研究进展及基本原理.对于金属塑性大变形问题,探讨了刚塑性无网格RKPM模拟分析的关键技术处理.忽略弹性变形,把刚塑性材料的力学模型和无网格RKPM相结合来模拟分析金属塑性大变形问题,可以得到很好的计算效果.并给出了刚塑性材料数值模拟实例,证明了该方法的有效性.     

履带板挤压成形加载速度对金属流动规律影响的研究

利用有限元分析软件模拟履带板挤压成形过程中加载速度对金属流动规律的影响.通过对不同侧向挤压速度时,上凸模载荷-行程曲线图、变形均匀性-速度图,纵向挤压速度υ1=10mm/s时侧凸模载荷-行程曲线图的分析,得出了最佳挤压速度.并利用速度矢量图阐述了挤压成形时金属的流动规律.