O1/A1/O2/A2工艺处理焦化废水试验研究

通过对短程硝化反硝化工艺的研究,开发了好氧/厌氧/好氧/缺氧(O1/A1/O2/A2)生物脱氮新工艺并用于焦化废水的处理。考察了NH4+-N、COD、TN对反应器运行效果影响。结果表明,当进水COD平均为3 012.9 mg/L,NH4+-N、TN、挥发酚、总氰平均质量浓度分别为590.5、608.4、361.8、34.5 mg/L;出水COD平均为81.7 mg/L,出水NH4+-N、TN、挥发酚、总氰的平均质量浓度分别为0.1、9.9、0.1、0.1 mg/L,出水指标达到国家污水综合排放一级标准,A/O工艺处理这种焦化废水TN偏高,而用O1/A1/O2/A2工艺可以解决这一问题,实现了TN脱除。考察了温度、DO、pH对短程硝化影响。结果表明,在DO质量浓度为1.0～1.5 mg/L、温度在30～35℃、pH 7.5～8.0,系统能够进行稳定短程硝化反硝化。     

物化-生化组合工艺处理焦化废水的工程实例

以北方某煤化工有限公司污水处理厂工程为例,介绍气浮—A2/O—氧化絮凝—BAF三级处理工艺对焦化废水的处理效果及工艺参数。运行结果表明:气浮—A2/O—氧化絮凝—BAF三级处理工艺具有较好的处理效果,当进水COD、油类、酚、NH3-N、氰化物质量浓度分别为1 300、670、200、150、10 mg/L时,出水COD、油类、酚、NH3-N、氰化物质量浓度分别为100、5、0.5、15、0.5 mg/L,出水水质均满足《污染物综合排放标准》(GB 8978—1996)中的二类一级排放标准。     

A2/O2工艺处理焦化废水的工程应用

某焦化厂焦化废水处理应用A2/O2(厌氧-缺氧/好氧-接触氧化)工艺处理。当原水酚的质量浓度小于200mg/L时,去除率高达99%;氰的质量浓度不超过10mg/L时,去除率在95%以上,均能达到《污水综合排放标准》GB8978-1996的一级标准;当原水CODCr的质量浓度不超过3700mg/L,NH3-N的质量浓度低于350mg/L时,去除率均在90%以上,能达到二级排放标准。但当原水CODCr、NH3-N浓度波动较大、特别是高于以上值时,系统的处理能力受到影响,出水水质严重恶化。另外,该工艺不能有效的去除色度,需采取其它有效措施。     

O1/A/O2工艺处理高浓度焦化废水

焦化废水水质复杂,处理难点在于去除水中高浓度的CODCr、NH3-N和氰化物等。首钢某焦化厂废水处理工程采用以O1/A/O2工艺(预曝气/缺氧/好氧)为核心、前置除油预处理、后置混凝沉淀深度处理工艺,取得了较好的处理效果。运行结果表明:O1/A/O2工艺对CODCr和NH3-N的去除率分别可达95%和89%以上;混凝沉淀采用聚合硫酸铁絮凝剂和PAM助凝剂,加药量分别为600~800 mg/L和1~2 mg/L时,CODCr去除率在50%左右,脱色效果好。经过预处理、生化处理及深度处理后,出水主要污染物指标达到了《污水综合排放标准》的二级排放标准要求。     

A/O~2工艺在天能公司焦化废水处理中的应用

介绍了盘县天能公司焦化废水生物处理系统的开工调试、污泥培养驯化及各池指标的控制方法,提出了工艺方面存在的问题和工艺改进措施,并总结了生产操作中应注意的问题。A/O2工艺利用好氧和兼厌氧微生物对高浓度焦化废水处理后,水质各项指标为:酚≤0.5 mg/L、氰≤0.5 mg/L、氨氮≤40 mg/L、COD≤150mg/L、油≤0.5 mg/L,COD的去除率在85%以上,氨氮、酚、氰、油等的去除率达到95%以上,实现了所有污水集中处理,焦化废水零排放的目标。     

预处理+A2/O+活性炭过滤处理焦化废水的实验研究

针对焦化废水的水质特性,提出了＂预处理＋A2/O＋活性炭过滤＂组合工艺处理焦化废水。通过连续实验,结果表明：该组合工艺对焦化废水中的COD、NH3-N和TN的去除效果较传统的A2/O工艺更好,COD去除率为83.46%,NH3-N去除率为74.33%,TN去除率为74.69%,SS去除率为74.25%,其中A2/O反应器总水力停留时间为30小时,最佳混合液回流比为3Q,实验结果验证了该组合工艺是可行的。     

A2/O生物脱氮工艺在焦化废水处理中的应用

介绍了生物法处理焦化废水工艺的改进和对比,总结并讨论了影响去除COD、NH3-N的主要因素:进水水质、回流比、C/N比、溶解氧、pH值和温度等。生产实践证明,A2/O生物脱氮工艺对于处理焦化废水是有效的,可使COD、NH3-N等指标达到有关国标的二级标准。     

利用A~2O结合膜过滤工艺实现澳门污水回用研究

为实现澳门地区污水回用,探索采用A2O结合膜过滤工艺处理澳门污水。试验结果显示,在进水COD为348～998 mg/L,NH3-N、TN和TP质量浓度分别在为25.5～60.75、49.0～98.0、6.2～14.9 mg/L时,经控制参数优化的A2O反应器对污水中COD、NH3-N、TN、TP的去除效率分别在83.2%～98.5%、40.8%～100%、50.9%～84.0%和36.0%～85.3%,出水水质各项指标均达到GB/T 18920-2002标准要求。     

生物膜法A^2/O^2工艺处理焦化废水的实验研究

实验采用A2/O2生物膜法的工艺流程,对太原市某焦化厂的焦化废水进行处理。首先废水经过厌氧柱,经过厌氧水解酸化的预处理后,依次进入缺氧池、好氧池、沉淀池、好氧池、沉淀池,最终出水。实验表明,进水CODCr为1 200～2 200 mg/L,NH3-N为200～1 000 mg/L,系统对其的去除率比较稳定,能使出水的CODCr和NH3-N平均浓度达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的二级级标准和一级标准。     

A_1-A_2/O工艺结合生物流化床降解焦化废水NH_3-N、COD中试研究

本文介绍了用 A1 - A2 / O工艺结合流化床技术对攀钢高浓度焦化废水进行 NH3 - N、COD降解的中试试验。试验结果表明 :当进水 NH3 - N<5 0 0 mg/ L、COD<2 0 0 0 m g/ L 时 ,该工艺可以实现 NH3 - N去除率 97%以上 ,COD去除率 85 %以上 ,酚去除率 99.9%。药剂及动力费用为 6 .6元 / t水 ,停留时间 5 0 h     

Fe2+/H2O2体系O2生成路径

掌握Fe²⁺/H₂O₂体系O₂的生成路径,可为避免H₂O₂无效分解,开发经济高效的Fe²⁺/H₂O₂体系利用技术指明方向。采用添加自由基捕获剂的方法,探究Fe²⁺/H₂O₂体系内各种自由基对O₂生成速率的影响,进而确定O₂的生成路径。结果表明:Fe²⁺/H₂O₂体系内不会产生大量O₂^-·,O₂^-·不是生成O₂的主要反应物质;O₂^-·被全部捕获后,体系中仍产生大量O₂^-·,但此时无O₂生成,证明生成O₂的反应由·OH和HO₂·两种自由基直接参与。分析认为反应·OH+HO₂·-H₂O+O₂是体系内O₂生成的主要路径。控制Fe²⁺/H₂O₂体系定向生成·OH,抑制HO₂·的产生,是提高Fe²⁺/H₂O₂体系中H₂O₂利用率的有效手段。     

甲基丙烯酸-2,2,2-三氟乙酯的制备

采用一锅法的工艺通过甲基丙烯酸先酰氯化,再与2,2,2-三氟乙醇在催化剂4-二甲氨基吡啶的催化下酯化的方法,方便快捷地制备了甲基丙烯酸-2,2,2-三氟乙酯,并根据实验结果讨论了影响反应的主要因素。最佳反应条件是:二甲基甲酰胺(DMF)和4-二甲氨基吡啶(DMAP)的用量为5%~10%(质量比),甲基丙烯酸∶氯化亚砜∶2,2,2-三氟乙醇=1.1∶1∶0.9(摩尔比),反应温度为50~60℃,收率达到95%以上。     

PbCl2-ZnCl2-H2O和CaCl2-PbCl2-H2O三元体系373K相平衡

采用等温溶解平衡法研究了两个三元体系PbCl₂-ZnCl₂-H₂O和CaCl₂-PbCl₂-H₂O在373 K时的相平衡,测定了平衡溶液的溶解度和密度,并根据溶解度数据和对应的平衡固相绘制了相图和密度-组成图,根据相图对单变量曲线和结晶区进行了讨论。研究发现,两个三元体系均为简单共饱和型,均无复盐和固溶体生成,有一个共饱点,两条单变量曲线,两个结晶区。平衡液相对应的固相由XRD确定,并对实验结果进行了简要的讨论。     

Li2O-Na2O-K2O-CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统乳浊釉的研究

对Li2O-Na2O-K2O-CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统釉进行了较全面的正交试验研究,找到了影响该系统釉乳浊及釉面质量的主次因素,获得了性能良好的乳浊釉及其较优乳浊釉配方.     

生产乙炔对电石的要求及乙炔清净

目前国内外乙炔大部分仍是由电石制得。然而由于工业电石除CaC2 外还含有很多杂质 ,所以生产乙炔不仅要求电石的纯度、粒度 ,还要求水温。一般电石的块度采用 8～ 2 5mm ,发生器温度控制在 85± 5℃ ,乙炔气体中含H2 S、H3 P、NH3 等气体会使氯乙烯合成氯化催化剂活性下降。因此 ,必须对乙炔气体进行清洁。采用次氯酸钠液体的氧化性将乙炔中的杂质氧化成酸性物质而除去。     

SC(NH2)2-H2O2-Cu2+-OH-封闭体系非线性动力学研究

利用微量量热仪测定体系热功率随时间的改变。对于SC(NH2)2-H2O2-Cu2 -OH-封闭体系,测定了不同浓度,不同温度下,体系的单峰振荡行为,得到了不同温度,不同浓度下的振荡周期,并由此计算出振荡反应的表观活化能和反应级数。并得到下列关系:1t∝c-0.3355