深孔加工的编程及切削用量选择

深孔加工技术是机械加工发展的一种产物,它是集麻花钻、绞刀等多种加工刀具于一身的新型切削工具,适用范围很广,真正运用到大型管板类群孔加工,是随着发电设备制造规模和能力不断提升,才逐渐进入人们的视线,特别是核能发电的出现,已经成为现阶段电能产出的主导形式,作为加工核电设备关键部件蒸发器管板的深孔加工,就更加受到我们的关注。成为核电设备制造过程中必不可少的关键加工工序。     

关于深孔加工工艺的探讨

深孔加工一直是孔加工中的难点,由于深孔是半封闭式切削加工,不能直接观察成孔的过程和内部状况,所以必须对其工艺进行合理选择与设计。随着机械行业的高速发展,需要深孔加工的产品数量越来越多,如何保证深孔加工的质量已成为当前迫在眉睫的课题。     

大螺旋角深孔麻花钻

对夫螺旋角深孔麻花钻的设计原理,刃磨方法及专用夹具的设计和使用作了论述,并对钻头材料和表面处理亦作了介绍。在设计这种麻花钻时,除了增大钻头的螺旋角外,还将麻花钻的容屑槽截形设计为抛物线,并增大其空屑槽的面积;为了增加钻头的刚性而增加钻心厚度,但必须对横刃进行修磨。这种钻头对加工深孔有较好的效果。     

不锈钢表面铣削加工

在不锈钢表面铣削加工中,工具的选择和切削条件的给定,如果按照一般碳素钢和合金钢考虑就可能失败。由于不锈钢材料种类很多,所以其切削性能不一定都不好,但是对于可作为通用性零件的不锈钢现场加工方法的探讨,是大家所关心的。本文,主要从不锈钢的切削试验和切削实例中所产生的切削现象入手,论述不锈钢最合适的表面铣削加工方法。 1.切削性能不锈钢的种类按JIS(日本工业标准)规定,除了铁素体、马氏体、奥氏体以外,还有奥氏体铁素体和析出硬化不锈钢等。与具有代表性钢材的切削性能比较示于表1(表1是AISI规格的材料分类对应于JIS的     

雷达精密深腔壳体零件数控加工动力学研究

为了确定合理的精密深腔薄壁零件铣削加工工艺参数，借助动力学仿真的数控加工工艺参数优化方法，通过建立铣削过程动力学系统实验模态分析测试平台，测试具体加工机床和不同长径比刀具的动力学特性，再应用“切削过程动力学仿真优化系统”获取特定机床不同刀具特性、不同加工阶段加工系统的切削稳定域和优化的切削参数。从而有效提高零件材料的去除效率，抑制细长刀具的切削颤振现象，较好地解决精密深腔薄壁壳体零件铣削加工时侧壁产生切削振纹的难题。     

基于FANUC宏程序的钻深递变式深孔加工循环

深孔加工中断屑、排屑都比较困难,刀具磨损快,加工精度提高受到较大限制,钻深的变化可以等差级数（加法运算）实现改变传统孔加工循环参数一经设定,整个加工过程不可变的弊端。     

微小深孔数控高速钻削加工工艺

通过选用合适刀具、设备,摸索出最优机械钻孔工艺参数,提出了微小深孔数控高速钻削加工的新技术,解决了φ0.3深15mm的微小深孔加工难题。     

高速切削加工对表面粗糙度的试验探究

通过高速切削加工,可有效提高加工效益,在加工过程中保证零件的表面粗糙度也是高速切削加工的要求;在高速切削加工时,本文就主轴转速、轴向进给量、进给速度、径向进给量等单因素对表面质量的影响作出浅析研究。     

天线开关预放管体的深孔加工

预放管体(零件如图1)的二平行深孔φ30_( 0.05)~( 0.1)的长度与直径之比较大,而且孔的公差、光洁度、相互位置精度要求较高,故加工比较困难。在该零件的加工过程中,以工人为主体的三结合小组的同志们,遵照毛主席“政治工作是一切经济工作的生命线”的伟大教导,克服了深孔加工经验少,条件差等困难,在有关工种的大力协助下,经过群策群力,终于加工出了合格零件。     

高速深孔加工顶紧系统设计分析

在高速深孔加工中,其中影响加工可靠性的重要因素就是工件以及受油器,在不同的高速深孔加工过程中,对连接工件以及受油器的顶紧力的要求也是不一样的,对顶紧力的精度有着更高的要求.本文就高速深孔加工顶紧系统设计进行具体地分析,进而使该技术得到更好地应用.     

不锈钢的切削加工和冷却液

不锈钢分为马氏体(M系)、铁素体(F系)和奥氏体(A系)三大类。这种以铬、镍为基的耐蚀、耐热的金属,其加工硬化性非常高,特别是作为A系代表性的不锈钢种SUS—27更高。因而,在切削加工中,切削性能比一般钢种低得多,由表1可知,比普通碳素钢低50％以下。所以称不锈钢为难切削材料。     

铝合金零件数控铣削加工

铝合金材料因其优异的材料性能被广泛地在机械制造业使用,数控加工中心加工铝合金零件具有高效率、高精度的优势.针对各类数控机床的结构特点,提出了立式、卧式、立卧转换及龙门加工中心的使用特性,根据铝合金零件的加工特点及要求,介绍了编程切削参数的选择、常见结构特性的数控编程等数控铣削加工工艺技术的应用.     

玻璃纤维强化复合材料的切削加工

玻璃纤维强化复合材料由于其一系列优良性能广泛应用于电子、电力等部门，但其切削加工性很差，属难加工材料。本文在大量切削实验的基础上研究了该材料的切削加工性，给出了加工时的最佳刀具材料、最佳刀具几何角度和最佳切削用量，并分析了影响加工表面粗糙度的因素。最后对采用优化后的工艺数据所取得的技术经济效益进行了分析计算。     

行程套管深孔加工技术研制

本文着眼于新能源产业振兴规划中对于核反应堆建设所提出的发展目标,以行程套管深孔加工技术的研制为研究对象,首先针对行程套管深孔加工技术研制的必要性进行了简要分析,进而提出了行程套管深孔加工技术所对应的基本路线与工序处理方式,并在此基础之上,针对行程套管深孔加工技术研制过程中所涉及到的技术难点展开了详细说明,旨在于引起各方人员的特别关注与重视。     

深孔激光加工研究

研究了深孔形成的物理过程,提出了一种新型的深孔加工的激光脉冲波形,用光锥方程和能量平衡关系式推导出孔深、孔径及有关激光参数,与实验结果基本相符。     

大口径非球面镜加工建模与控制技术

数控(NC)加工技术是解决非球面镜加工困难的一种方法。针对激光装置所使用的大口径光学玻璃非球面透镜,提出采用超精密磨削技术来实现高效、高精度的成型加工。通过加工实验研究了控制磨削切深和进给速度对表面加工质量的影响,寻找出大切深缓进给的磨削加工方式,改善了元件表面加工质量,有效抑制了加工过程引入的亚表面缺陷。开展了非球面补偿加工技术实验研究,采用等面形误差曲线补偿加工方法,能有效降低元件面形峰谷(PV)值,通过两次补偿加工,330 mm×330 mm非球面镜的磨削面形误差可控制在约3μm,获得较为理想的面形加工精度。     

不锈钢小零件的车削加工

不锈钢材料,尤其是奥氏体不锈钢材料的加工特点是:(1)抗拉强度高,(2)热传导率低,(3)切屑成流动型,(4)在刀尖上容易产生积屑瘤等,这些因素加在一起使切削性能很坏。其中(1)、(2)(4)的因素缩短刀具寿命,(3)的因素使作业性交坏。$$ 1.工具$$ 关于不锈钢材料的加工,单靠加工条件、工具形状和材料,而不把切屑处理作为重要问题考虑,就不能提高加工效率,也不能进行很好的加工。特别是高生产率的自动加工已占主流的今天,应该说,切屑处理的好坏也是招致工具异常破损的原因,影响着是否能获得希望的高效率。     

超声振动复合精研加工

提高产品的生产率和质量是工业生产始终追求的目标。随着科学技术和工业生产的发展,对各种精密机械零件的加工精度和表面质量的要求日益提高;同时,在机械制造中更广泛地采用不锈钢、耐热钢、及钛合金,甚致非金属硬脆材料等各种难加工材料,这对切削加工技术都提出了更高要求,给     

轨迹可控的大深径比倒锥微孔加工系统及应用

飞秒光纤激光器具有脉宽极短,瞬时功率高,对加工材料无选择性等特点,被广泛应用于精密微孔制造领域。为此,提出了一种高精度轨迹可调光束扫描系统,利用电机控制偏转光楔组和平行平板组相对于激光光轴的角度,再通过聚焦透镜缩小光斑,实现精准控制下飞秒激光的旋转扫描,解决了目前高深径比、倒锥孔加工困难的问题。将该系统应用于汽车喷油嘴油孔加工,实现了加工孔径的孔径为25～800μm,孔径误差≤±2μm;在锥度孔加工中可实现微孔锥度-5°～+5°;实现了深径比为20∶1的微孔加工。     

电火花加工新型步进电机伺服进给系统的研究

目前,电火花成型加工机床中采用的液压伺服进给系统及力矩电机、步进电机伺服进给系统,对粗规准和中规准加工基本满足要求,电火花加工时的有效脉冲利用率可达70%左右。但对电火花精微加工,现有的进给系统均满足不了要求,即使在由液压伺服阀控制的性能良好的日本 D P30精密电火花机床上加工,有效脉冲利用率也只有1%左右。这是由于精微加工时放电间隙很小,一般在几微米范围内,要跟踪这样小的放电间隙非常困难,因而间隙经常处于开路或短路状态,有效脉冲很少。步进电机具有很好的低速性能,在小型电火花机床中得到应用,但目前的进给系统还不能满足