一步法硅烷接枝交联改性均聚型聚丙烯的研究

通过反应挤出法一步实现均聚型聚丙烯的硅烷接枝和交联,制备出具有部分交联结构的高熔体强度聚丙烯。通过熔体强度、熔体黏度测试和熔体流动速率(MFR)、凝胶含量的变化研究了试剂体系对接枝交联改性的作用。结果显示,改性PP的MFR可降低至0.5g/10m in以下,熔体强度提高4.1倍,熔体剪切黏度提高1.707倍;加入的助剂体系中的各个组分都是有效和必要的,而且体系各个组分之间有相互协同作用;改性配方中各个组分的用量比显著影响改性PP的熔体流动速率和凝胶含量,当引发剂、接枝单体、接枝助剂的用量比为(0.36~0.54)∶1∶0.38时,可以获得最佳的改性效果。     

反应挤出共混法制备发泡用聚丙烯的研究

采用反应型双螺杆挤出机,以过氧化苯甲酰(BPO)做引发剂,不饱和烯烃为交联助剂,一步实现聚丙烯(PP)与少量低密度聚乙烯(LDPE)的共混、接枝与交联,制备出了具有高熔体黏度的发泡用聚丙烯.研究结果表明,改性后PP的熔体流动速率(MFR)可降至0.1 g/10min以下,体系中有质量含量高达48%以上的凝胶产生,当交联助剂含量与引发剂含量的质量比例约为1.31时,可以获得最佳的改性效果.体系中的引发剂和交联助剂均显著影响改性材料的熔体流动性和凝胶含量,在引发剂质量含量达到0.8%以上时,MFR和凝胶含量变化趋势减缓;差示扫描量热分析(DSC)研究表明,交联使体系中PP相和PE相的结晶速率都下降.对改性后的样品进行发泡实验,结果表明采用反应共混改性PP可获得泡孔细密均匀、穿孔很少的高质量泡沫塑料.     

通过挤出反应制备耐老化的高熔体强度聚丙烯

在引发剂双25作用下,采用聚丙烯(PP)与二乙烯基苯(DVB)进行挤出反应,利用双螺杆挤出机制备耐老化高熔体强度聚丙烯。结果表明,增加反应单体DVB含量、降低双螺杆挤出机的螺杆转速、提高给料速率,均能提高挤出反应产物的熔体强度,同时降低产物的熔体流动速率(MFR),其中,螺杆转速对产物的熔体强度影响较大;当抗氧剂含量为0.3%时,挤出反应可以在双螺杆挤出机中稳定持续地进行;加入的引发剂已经在挤出过程中完全反应,挤出反应产物的氧化诱导期可达到13 min,具有长期稳定性;与原料PP的测量值(480 Pa·s)相比,采用MFR法得到的产物熔体强度(5 500 Pa·s)明显提高。     

不同喂料工艺对口罩熔喷布用聚丙烯复合材料的性能影响

以均聚聚丙烯(PP)为基体,DTBP过氧化物为引发剂,采用可控降解法制备了口罩熔喷布用PP复合材料。介绍了聚丙烯熔喷PP料改性挤出设备的组成,同时详细介绍了液体引发剂通过主喂料预混添加和平流泵注射添加的不同操作运行工艺,以及不同添加工艺对复合材料性能的影响。结果表明:采用平流泵喂料工艺所制备出来的熔喷PP料,其熔体流动速率MFR稳定可控且DTBP残留物低,经实际生产运行取得了良好的经济效益,得到了客户的高度认可。     

接枝聚丙烯的制备及发泡研究

以过氧化二异丙苯（DCP）为引发剂、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯（TMPTA）为接枝单体,通过转矩流变仪对聚丙烯（PP）进行了接枝改性,并探究了不同温度和单体用量对接枝聚丙烯的扭矩、熔体流动速率（MFR）以及力学性能的影响。通过热重分析仪（TG）和差示扫描量热仪（DSC）测试,分析接枝聚丙烯的热稳定性和结晶行为,对改性聚丙烯进行发泡研究。结果表明：通过红外验证聚丙烯接枝成功。综合考虑扭矩、MFR和力学性能等条件,在170℃下,m(PP)∶m(TMPTA)∶m(DCP)为100∶1.2∶0.05时,制备的接枝聚丙烯的综合性能最优。与纯PP相比,PP/TMPTA/DCP(100/1.2/0.05)的力学性能、热稳定性和发泡性能均更优异,其扭矩提高了15%,MFR减小了14.4%,拉伸强度提高了15%,断裂伸长率增加了120%。     

硅烷接枝交联法制备发泡用高熔体粘度聚丙烯

以过氧化物为引发剂,不饱和硅烷为接枝单体,不饱和烃类为接枝助剂,并加入交联催化剂,通过反应型双螺杆挤出机一步实现共聚型聚丙烯的接枝和交联;制备出了可用于发泡的高熔体粘度聚丙烯。通过熔体质量流动速率(MFR)和凝胶含量的变化,研究试剂体系对接枝交联改性的作用。结果显示,改性后PP的MFR可降低至0．1 g／ 10min以下,凝胶含量可高达48％以上,体系中各组分都显著影响改性材料熔体的流动性和凝胶含量,缺一不可。随引发剂和硅烷单体含量的增加,体系熔体流动性逐渐降低,凝胶含量增加。而硅烷单体与接枝助剂的最佳量之比为1 :1。通过PP改性前后的力学性能和发泡性能对比研究表明,接枝和交联使改性后PP的耐热性、抗冲击性、拉伸性能均有所改善;而且用改性PP发泡可以获得泡孔均匀、细密,且具有独立泡孔的高质量泡沫塑料。     

发泡用高熔体强度聚丙烯的研究

以过氧化苯甲酰(BPO)为引发剂,在同向双螺杆挤出机上对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制备了高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制得高发泡倍率的PP制品.实验对改性PP的熔体强度、力学性能、热性能和发泡性能进行了表征.结果表明:自制HMSPP的熔体强度是纯PP的5.01倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品.     

降解法制备高流动性聚丙烯的研究

以2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧基)己烷(DHBP)为过氧化物引发剂,通过双螺杆挤出机制备了高流动性聚丙烯(PP).研究了 DHBP的用量对PP流动性、力学性能、热性能、热稳定性以及流变性能的影响.结果表明,随着引发剂用量的增加,PP的熔体质量流动速率(MFR)迅速增加,流动性得到明显提高,实现了对PP的有效降...     

高熔体强度聚丙烯的研制

用过氧化物引发聚丙烯(PP)交联制备高熔体强度聚丙烯(HMSPP),研究了过氧化物的用量、反应温度、螺杆转速对HMSPP性能的影响。得到的HMSPP比普通PP的熔体强度提高约3倍。用所研制的HMSPP进行发泡实验,制得泡孔结构较均匀且闭孔的发泡制品。     

引发剂对于PP/LDPE反应挤出共混改性效果的影响

采用常用的过氧化物引发剂对PP/LDPE体系进行反应增容,制得高熔体黏度的共混物,并研究了引发剂类型和含量对改性效果的影响.反应挤出共混改性过程中体系产生相内、相间交联和PP的降解反应;引发剂的类型决定了共混物中PP的降解和交联反应,采用活性较弱的BPO为引发剂时可以有效的抑制PP的降解,产生有效的交联;引发剂的含量对改性效果的影响也取决于引发剂的类型,采用活性较强的引发剂DCP和双2,5时,随着引发剂含量的增加,改性体系的交联度缓慢增加而MFR显著增大,体系的交联来源于其中的PE组分,当采用BPO为引发剂时,可以有效的引发PP和PE的相内和相间交联,随着引发剂含量的增加,体系的交联度快速增加,MFR显著降低.     

高韧性和高流动性PP／EPDM共混材料的研制

研究了乙丙橡胶的门尼粘度和结晶性对聚丙烯增韧效果的影响，结果表明，高门尼粘度，部分结晶性橡胶在获得较好韧性的同时不保持较高的刚性，但流动性较差，通过加入ＨＤＰＥ能在复合增韧的同时提高共混物的流动性，添加少量油酸酰胺和硬脂酰胺敢能适当提高共混物的流动性，采用过氧化物降解聚丙烯可以显著提高共混物的流动性，但韧性明显下降，采用可控降解和动态硫化相结合的技术是在得到高韧性，高流动性共混ＰＰ的有效途径。     

纤维级聚丙烯树脂的开发与生产

采用固体过氧化物,生产了纤维级聚丙烯专用树脂H30S。通过控制过氧化物加入量来控制产品的熔体流动速率(MFR),保证生产的稳定。H30S的MFR为32g/10min,灰分小于0．030％,屈服拉伸强度大于28 MPa、黄色指数测试值小于0．5。     

用于发泡成型的高熔体强度聚丙烯的研究

在同向双螺杆挤出机上,对聚丙烯(PP)进行硅烷交联,制得高熔体强度聚丙烯(HMSPP),然后制备高发泡倍率的PP制品。分析了改性剂用量对PP熔体流动速率、熔体黏度、熔体强度、凝胶含量、力学性能、热性能和发泡性能的影响。结果表明:自制HMSPP的熔体强度和熔体黏度分别是纯PP的5.01倍和1.52倍,力学性能和耐热性与纯PP相比均有较大提高,可用于成型高发泡倍率制品。     

苯乙烯接枝改性聚丙烯制备及其性能

以过氧化苯甲酰为引发剂,采用反应挤出法将苯乙烯(St)接枝到等规聚丙烯(iPP)上,并考察了St浓度对接枝PP结晶性能、流变性能和发泡性能的影响。由FTIR、GPC和MFR表征结果表明St成功接到PP上;DSC结果表明,接枝PP结晶峰值温度与iPP相比最大提高了15.4℃;由剪切流变测试结果,在低频区,接枝PP的G'值增大,出现明显的剪切变稀现象,tan δ-ω曲线中出现平台,说明接枝PP中有长支链结构的存在;由于接枝PP的熔融流动速率降低即熔体强度提高,使得接枝PP的泡孔更规则。     

高熔体流动速率β晶型聚丙烯的研制

研究了β晶型成核剂(酰胺化合物)、过氧化物对高熔体流动速率聚丙烯Z3 0S的力学性能、熔体流动性能的影响。通过广角X射线衍射、DSC分析和偏光显微镜观察表明,β晶型成核剂促使生成 β晶型聚丙烯,使聚丙烯的球晶细密化,因而聚丙烯Z3 0S的冲击性能提高     

PP/PB共混材料的力学及流变性能研究

采用哈克双螺杆挤出机制备了聚丙烯/聚丁烯-1(PP/PB)共混材料,考察了PB的熔体流动速率(MFR)和用量对PP流变性能和力学性能的影响。结果表明:PP与PB二者相容性良好,当PB质量分数为30%时,PP/PB200(MFR为200 g/10 min)共混材料的MFR最大为37.90 g/10 min,约是纯PP的4.15倍,PP/PB0.5(MFR为0.5 g/10 min)共混材料的MFR最小为7.59 g/10 min,与纯PB相比降低了16.87%;随着PB MFR的增加,PP/PB共混材料的熔体强度降低;当PB MFR为0.5 g/10 min时,对PP有明显的增强和增韧效果,PP/PB共混材料的拉伸强度为31.11 MPa,冲击强度为48.52 kJ/m^2,与纯PP相比分别提高了28.82%和185.24%。     

β成核剂对硅微粉/PP复合材料的改性研究

研究了β成核剂和活性硅微粉对聚丙烯（PP）熔体流动速率、热变形温度及力学性能的影响,结果表明,单独使用28%活性硅微粉改性PP,PP/硅微粉复合材料的熔体流动速率没有降低,热变形温度从92.3℃提高到104.9℃,室温缺口冲击强度和断裂伸长率分别为纯PP的1.48倍和2倍。此外,β成核剂和活性硅微粉协同在PP增韧方面效果显著,在活性硅微粉28%和β成核剂0.5%含量时,PP复合材料室温缺口冲击强度和断裂伸长率分别为纯PP的1.7倍和3.5倍,PP热变形温度提高了34.4℃,拉伸强度和维卡软化点有少许降低。     

Rheology and melt strength of long chain branching polypropylene prepared by reactive extrusion with various peroxides

Long Chain Branching Polypropylenes were prepared in an extruder by a melt grafting reaction in the presence of various peroxides and a polyfunctional monomer of 1,6‐hexanediol diarylate. Fourier Transformed Infrared spectra and the rheological characteristics indicated that the grafting reaction added long branched chains to linear polypropylene (PP). In comparison to the initial PP, the branched samples exhibited higher melt strength, lower melt flow index, and enhancement of crystallization temperature. The branching number of the modified samples agreed well with their melt viscoelasticity and the improved degree of their melt strength. The branching level in modified PPs could be controlled by the property and structure of the peroxide used. Peroxides with lower decomposition temperature and more stable radicals after decomposition promoted the branching reaction, leading to the modified PPs with higher branching level and melt strength. POLYM. ENG. SCI., 2009. © 2009 Society of Plastics Engineers     

无纺布专用聚丙烯树脂的工业开发

以聚丙烯(PP)粉料为基础原料,添加过氧化物生产无纺布专用PP树脂.研究发现:以熔体流动速率(MFR)为3.5～4.0 g/10 min的PP粉料为原料,使用固体过氧化物,生产MFR为40.0～50.0 g/10 min的无纺布专用PP树脂,生产过程平稳,产品质量能够满足要求.过氧化物的不同相态影响其在PP粉料中分散的均匀性,从而影响挤出造粒的稳定运行.     

马来酸酐及苯乙烯同时接枝聚丙烯的研究

用过氧化二异丙苯(DCP)作为引发剂，采用双螺杆反应挤出的苯乙烯、马来酸酐2种单体同时接枝聚丙烯．研究了单体总浓度、单体比例、引发剂浓度对PP的接枝率、接枝效率和熔体流动速率的影响。通过实验发现苯乙烯的加入使接枝率和接枝效率比单独的马来酸酐接枝都有很大的提高。