原油陶粒脱水工艺

本文介绍了陶粒脱水器的原理与结构,并通过试验数据和生产数据分析,说明陶粒脱水方法是一种低温、快速、密闭、低消耗脱水新工艺。在马西一站来油系统汇管处加30ppm Sp169能使原油含水由80%脱到30%以下,脱后污水含油小于1000毫克/升。滨海转油站试验后,每日节约天然气3391米3、节电1192.9度、减小油气损耗3.17吨。     

[美]派楚赖特(Petrolite)公司的交流电脱水器

原油电脱水是派楚赖特公司发明的。对脱水的机理,影响原油脱水的条件等内容研究得较深,形成了自己的一套完整看法。例如,原油脱水温度,该公司强调:原油进脱水器的温度一定要高于浊点,如在浊点以下,石蜡在脱水器内析出,并聚结在脱水器的内表面和内部部件的表面,这不仅影响脱水器内油、水界面的控制,也增加了脱水器进、出口管线的流动阻力,影响脱水器的正常工作。根据该公司的这种看法,大庆原油的浊点49℃,脱水温度就得在50℃以上。目前,脱水的机理、影响脱水的条件等方面的理论,已成为社会的共同财富。但在电脱水器的结构上还具有以下特点:     

热化学脱水器在玉北脱水站的应用

鲁克沁油田是一个掺稀油生产的稠油油田,玉北脱水站负责鲁克沁采油厂13个采油阀组来混合油的脱水集输工作,采用两段热化学脱水器加沉降罐的脱水工艺;脱水站共有4具热化学脱水器,高效地完成了混合油的脱水工作。对脱水器的使用效果进行了评价,并对运行过程中出现的问题进行了分析。     

新型配套技术在电脱水器改造中的应用

胜利油田孤三联针对电脱水器目前存在的问题 ,对脱水器供电设备及内部电极结构进行了改造 ,并使用了高压防爆接口装置。脱水器改造后 ,从运行数据可以看出 ,除油效果明显提高 ,在处理量、脱水温度基本相同的情况下 ,脱水器电场电压大幅度上升 ,电流明显减小 ,出口含水由 6 5mg/L下降到 3 3mg/L ,有效提高了原油脱水能力。     

再脱式自动脱水器在液态烃罐区的应用与探讨

液化石油气罐区脱水操作是关键作业环节,也是事故易发环节.由于目前很多脱水作业还存在直排问题,不但增加作业风险,也不利于环境保护,而应用再脱式自动脱水器可以有效地解决上述问题.再脱式自动脱水器在不用其他动力的条件下自动脱除液化气储罐的沉降水,同时严密地将液化气封锁在储罐中,可以提高脱水过程的有效性、可靠性和安全性.再脱式自动脱水器性能稳定,维护方便,经济效益突出.     

实验室原油电脱水试验研究

方法 采用密闭原油电脱水器对原油进行脱水，目的 将原油中的水脱净，达到实验的要求。结果 原油电脱水主要靠电场对水滴的作用而造成的成水滴的聚结和沉降，因此选择脱水器，一要考虑原油的含水经和实际需要，二要注意加热温度，加热脱水时间对原油性质的影响．三要控制脱水釜顶部汽化水滴和脱油对脱水效果的影响，结论 采用原油电脱水器，可以快速有效地将含水原油中的水脱净，完全满足了实验室内进行原油物性和流变性试验研究     

KTS—821型原油快速脱水器

新研制的实验室用 KTS—821型原油快速脱水器,可在4小时内将含水50%的原油脱至含水0.2%以下,并可减少原油中轻组份的损失和氧化。本文介绍新型脱水器的结构、脱水原理、操作方法和工艺参数,并与过去沿用的高压脱水法进行了经济技术效果对比。     

水力旋流器在高含水期原油脱水中的应用

近年来，水力旋流器在高含水期采出液预脱水和原油脱水的应用上取得了可喜的进展。因此，水力旋流器可构成高含水采出液预分离、原油脱水及采出水处理一条龙工艺系统，这将会给油田地面工艺及建设带来一场变革。文章叙述了水力旋流器的结构原理及在脱水中的应用，同时还介绍了胜利院自行开发的水力旋流脱水器在坨二站的初步试验情况。试验表明，利用水力旋流脱水器进行高含水采出液预处理是可行的。     

污水沉降系统污油处理工艺

目前,大庆老区油田脱水站中电化学脱水段负荷率普遍较低,一般可以利用其中1台电脱水器作为污油热化学脱水器,污油经加热炉升温后可进此电脱水器,但不通电,实际上电脱水器仅作压力沉降罐用,可降低设备投资而且减少电量消耗。采用热化学处理工艺可节约大量能源,根除带来的环境隐患,同时解决了原油脱水后净化油含水超标问题,减轻了集输系统压力。     

按比例曲径回收老化油

对于老化油影响脱水的问题一直是人们研究的课题,到目前还没有一个快速的、彻底的解决办法。2005年,大庆油田采油一厂在生产操作过程中,按比例控制排量回收老化油(使老化油与外输净化油的配比≤10%),此方法实施后脱水效果很好,但老化油导致脱水器放电损害电器元件的问题仍没有解决,以至于脱水成本超高。针对这一问题,采取了按比例曲径回收老化油的方法。实践证明,该方法的应用既保证了外输含水合格率,又使脱水器放电的现象明显减少,脱水成本大幅度下降。     

原油电脱水器的差电流自动放水

从脱水器底部随时放出从原油中分离沉降下来的污水是脱水岗的主要任务之一,也是确保净化油含水及污水含油两项经济技术指标合格的重要环节。1975年我们总结了以往利用测水电极控制电磁伐自动放水失败的教训,提出了新的放水办法,就是利用反映脱水器内油水界面的差电流信号,驱动调节伐实现脱水器油水界面的定值调节。这个方法经大庆北Ⅱ—Ⅰ转油站脱水实践证实,工作可靠,能提高净化油质量,有推广使用价值。     

室内SHYT型稠油快速脱水器

针对目前的稠油,特稠油,超稠油脱水难,严重影响科研进程的情况,通过对国内外现有脱水技术的考察在综合评定各种脱水性能指标基础上设计室内ＳＨＹＴ型稠油快速脱水器,这套脱水器具有脱水速度快、控温精度高、例于观察、操作简单的特点,更重要的是脱水后原油性质不发生变化。     

原油电脱水理论与应用

一、概述自大庆会战以来,电脱水的研究工作从未停止过,电脱水技术在不断发展,电气方面也有了一些改进,如:配套了套管式脱水器,立式脱水器和卧式脱水器的电源设备;改进了供电装置:由电力变压器,脱水专用变压器,高漏抗变压器发展成现在的可控硅自动调压装置;改进了绝缘材料:由瓷绝缘材料,浸漆纸绝缘套管,硬橡胶绝缘套管,发展成现在的聚四氟乙稀绝缘材料;     

关于直流电型水力旋流器脱水效率的讨论

直流电型水力旋流器是在脱水型水力旋流器的基础上增设一直流电场,直流电场和旋流场的共同作用大幅度提高了原油脱水效率。与直流电脱水器和脱水型水力旋流器相比,直流电型水力旋器具有体积小、重量轻、成本低、脱水效率高、脱水效果好、流量调节范围广,安全可靠等优点。直流电型水力旋流器作为油田原油脱水设备具有广阔的发展前景。     

原油沉降脱水设备设计计算新方法

目前，沉降脱水设备的设计计算通常采用实验室取样分析法，这种方法有它的局限性，设计计算是根据原渍粘度－水滴粒径分布关系来确定沉降脱水设备规格，而设计计算所需的全部参数在油田开发期就可以从地质部门获得，沉降脱水器的设计计算可采用多种方法，沉降脱水器的设计计算法适用于在油田开发建设的初期或没有条件进行沉降脱水实验的情况下，其优点在于：无需进行原油沉降脱水实验及计算更为精确。     

外输温度降低对生产的影响

喇二联合站是大庆油田采油六厂第二油矿目前唯一的联合站,每天处理含油污水2.4×104m3,脱水系统采用两段式脱水工艺.在冷输过程中温度的变化对全站的各个生产环节带来了很大的影响.针对冷输过程中温度变化对生产管理和指标情况造成的影响,采取的措施是:首先,入冬前先对脱水器进行清淤和检修,更换脱水器电极吊板,并对变压器备用了足够的硅板,以保证出现异常情况时脱水器能够及时恢复正常运行;其次,使用低温破乳剂,喇二联合站使用的破乳剂(KP903型)最低工作温度是38℃,最佳工作温度要求45℃～55℃;最后,要加强生产管理,充分利用一段加热炉,尽最大可能提高脱水温度.     

原油脱水工艺的合理组合

原油脱水工艺有化学脱砂、聚结沉降、电脱等多种工艺，在简要阐述了这些工艺的内在基本原理以及相互之间的合理组合之后，从中得出与“ＪＤ－Ｉ型机电脱水器”［１］一文的两点商榷意见：①聚结沉降脱水不应设计在电脱水之后；②高含水原油的分段脱水以两段为宜     

对胜利油田原油电脱水的几点认识

胜利油田年产三千三百多万吨原油，这些密度大，粘度高的含水原油，需要全部经过电脱水处理达到脱水原油质量指标后方能外输，全油田共有脱水站35座，脱水器128台，多年来，各脱水站基本上能完成年初油田下达的脱水指标，确保了油田的外输原油质量。     

鲁克沁稠油破乳剂研制及应用效果评价

为解决鲁克沁采油厂稠油破乳脱水时间长、乳化过渡层厚等问题,根据稠油性质研发出一种聚氧丙烯聚氧乙烯醚型破乳剂,并在单剂基础上进行复配,得到A型和B型两种破乳剂产品。在鲁中联合站进行了A型破乳剂脱水效果现场试验,结果表明,其脱水速度快,脱水器出口净化油含水控制在1.0%左右,沉降罐放水量少,满足了联合站快速脱水的生产需求。     

以污泥为原料的新型陶粒材料制备及用于原油脱水的性能研究

为解决传统原油化学破乳方法存在的处理能力不足、处理费用昂贵和环境污染严重等问题，利用油田脱水污泥及粉煤灰制备出强亲水疏油性的陶粒脱水材料，针对不同制备条件所得各材料的特性参数开展详细的比对研究，并实施室内脱水试验。结果表明：所制备出的20种不同的陶粒脱水材料受原料组分、处理温度以及黏结剂比例的影响表现出不同的材料特性和脱水性能；各种材料均不同程度地强化了原油的油水分离效果，经结合破乳剂的陶粒脱水材料处理后的原油含水率最低可降至0.5%以下；根据特性分析及脱水试验结果，确定5号材料为最优的陶粒原油脱水材料，其对应的物性参数为：与水接触角2°,与油接触角155°,筒压强度13.0 MPa,比表面积2.56 m²/g,孔隙率45%。