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山西晋城化工有限公司的1套220kt/a合成氨醇烃化原料气精制工艺生产系统自2000年投入生产以来已运行多年。目前实际生产能力总氨850t/d、尿素≥1300t/d,已超过设计能力。系统运行以来,醇烃化原料气精制工艺已突出体现了生产成本低、环保质量高、气体净化稳定、微量(CO+CO2)波动小的优点,较传统的铜洗工艺具有显著的优势,为企业增加经济效益作出了贡献,而醇烃化精制工艺在生产应用中亦不断完善和提高,发展的前景将会更加宽广。 相似文献
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合成氨生产工艺,随着技术的进步和经济的发展,对合成氨原料气进合成塔系统最后一道净化工艺,先后经历了,铜洗、甲烷化、低温液氮洗,双甲等工艺。1993年湖南安淳高新技术有限公司开发了醇烃化净化工艺,该工艺是目前较为先进的工艺之一,美、英等权威化学文摘均作了报道。合成氨原料气醇烃化净化精制工艺, 相似文献
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介绍了一起因突发事故而促使合成氨原料气精制工艺技术改造得以提前实施的情况。采用醇烃化取代醇烷化精制合成氨原料气后,烃化系统进口气体中φ(CO+CO2)控制在0.1%~0.2%,烃化系统吨氨电炉功耗25kW·h,吨氨节电50~60 k W·h;烃化催化剂处理合成氨原料气的能力优于甲烷化催化剂;烃化与甲烷化相比,增产合成氨2%左右,年增利润300万元以上。 相似文献
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介绍了烃化工艺流程,并对精炼工艺和烃化工艺投运效果进行对比。结果表明,烃化工艺原料气精制度高、操作简单、运行稳定、物耗少、工作环境清洁,既降低了合成氨能耗和成本,又减少了污染物排放。 相似文献
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<正>0前言江苏华昌化工股份有限公司现有2套醇氨生产装置,每套设计总氨生产能力达180 kt/a。合成氨精制部分选用醇烃化工艺替代原铜洗工艺。其中第1套醇烃化装置已运行4年多,至今尚未更换过醇化和烃化催化剂,醇化催化剂热点温度维持在(235±5)℃,烃化催化剂热点温度维持在(230±5)℃,运行正常效果良好,且生产装置区域内清洁、干净,无任何废弃物排放,实现了经济效益和环保效益的双赢。 相似文献
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本文介绍了保护甲醇与醇烃化催化剂的三种常温精脱硫工艺及特点,阐述了如何选择精脱硫工艺和精脱硫剂,总结了应用效果。这三种工艺均可将原料气中总硫(H2S+COS+CS2)脱除至〈0.1×10^-6,有效保护甲醇与醇烃化催化剂,延长催化剂的使用寿命,提高催化剂的生产强度,保证生产装置长周期稳定运行。 相似文献
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<正>合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录,包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等,适用于合成氨生产原料气中微量一氧 相似文献
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合成氨原料气中含有的少量CO和CO2是对合成氨催化剂有毒害作用的气体,以往采取的清除方法主要是铜洗法(也有甲烷法).由于铜洗法的物耗和能耗较高,且已成为合成氨工业中的主要污染源,势必被新型工艺技术所取代.湖南安淳公司近年研制的醇烃化工艺是取代合成氨生产中铜洗工艺的一项重要技术发明,是双甲工艺的升级技术.笔者结合南阳德润化工有限公司现状,分析应用醇烃化精制工艺的可行性. 相似文献
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醇烃化技术具有节能、长周期稳定运行等特点,首先对醇烃化技术化学反应机理进行了介绍,然后对醇烃化工艺在合成氨生产中的应用要点以及应用效果进行详细探究。 相似文献
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《化工设计通讯》2017,(3):3-5
安化集团二套合成氨尿素系统从2010年进行技改采用低压醇烃化系统代替原甲烷化炉进行气体精制,为合成氨系统提供合格的精制气;近年来随着冷法净化技术(低温甲醇洗、液氮洗)的推广应用,其净化效果比传统的热法净化要好很多,这也在一定程度上阻碍了低压醇烃化新技术的发展,将逐步淘汰,但安化集团二套合成氨尿素系统低压醇烃化装置在这几年的运行过程中,还是存在管道设备结蜡严重的情况,对蒸发冷却器换热效果影响较大,同时也造成烃分带液、以及烃分结蜡等问题,最终导致精制气中夹带较多烃化物,对氢氮气压缩机五段气阀以及合成氨触媒造成危害;在不实施低温甲醇洗等改造情况下,要解决以上问题,只有基于目前工艺、设备的基础上进行技术改造,主要以不把大量烃化物带入到后系统为目标,延长气阀和合成氨触媒的使用寿命,最大限度地为合成氨反应提供优质的精制气。最终通过增加除蜡器、烃分,烃蒸发冷设备更新等,实现了降低精制气中烃化物带入量。 相似文献
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采用铜-锌-铝系甲醇催化剂和铜-铁系烃化催化剂,合成氨原料气醇烃化精制工艺,在联碱生产工艺中应用成功。通过连续2年的运行,CO CO含量可降至(3~5)×10-6,运行状况良好。 相似文献
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介绍了醇烃化精制新工艺替代甲烷化工艺在合成氨厂的应用情况。实践证明,利用闲置的高压设备进行醇烃化技术改造,不仅投资省,而且操作弹性大、设备维护工作量小,具有明显的经济效益和环保效益。 相似文献
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《中氮肥》2017,(5)
安化公司有2套合成氨、尿素系统,2010年合成氨新系统采用低压醇烃化系统替代原甲烷化系统进行气体精制后,运行过程中存在管道、设备结蜡严重的情况,对蒸发冷的换热效果影响较大,同时还造成醇烃洗涤分离器带液及醇烃洗涤分离器结蜡等问题,导致精制气中夹带较多烃化物,对氢氮气压缩机五段入口气阀以及氨合成催化剂造成危害。在不对低温甲醇洗工艺等进行改造的情况下,以不把大量烃化物带入到后系统为目标,基于目前的工艺、设备配置,用最小的投入进行技术改造,通过新增除蜡器、醇烃洗涤分离器及更新烃化蒸发冷等,有效降低了精制气中烃化物的带入量,实现了为氨合成反应提供优质精制气的目的,并延长了氢氮气压缩机五段入口气阀和氨合成催化剂的使用寿命。 相似文献