加压再生塔改造总结

山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂经过多年扩产改造,合成氨产能已达到150kt／a。2001年,为配合系统扩产改造,脱碳系统由双塔吸收、单塔二段再生改为双塔吸收、双塔再生,新增CO2一次塔及加压再生塔各1台,     

有机活化剂在改良热钾碱法脱碳工艺上的应用

净化变换气是合成氨工艺的重要控制步骤，CO2的吸收速率与吸收剂的再生速率直接影响整套系统的生产能力。天津碱厂于1998年利用亚行贷款对80kt／a合成氨系统进行了改造，改造后的一次脱碳再生改为加压、常压双塔再生；二次脱碳保持不变。生产     

改良三触媒流程双塔变压再生工艺在我厂的应用

１　概　况安阳化学工业集团公司化肥厂是７０年代初期建成投产的中型化肥企业,原设计能力为年产合成氨６万ｔ,尿素１１万ｔ。经２０多年的技术改造和扩大再生产,到１９９７年已达到年产合成氨１２万ｔ,尿素２０万ｔ的生产能力。我厂原料气的净化原采用三触媒流程,脱碳系统采用两次吸收,单塔两段再生,脱碳方法采用氨基乙酸热钾碱法。１９９２年改为以空间位阻胺和二乙醇胺为活化剂的热钾碱法,２０多年来脱碳吸收系统一直采用建厂初期的流程和设备。１９８７年再生系统再生塔顶增加４０ｍ３的闪蒸段;近年来,由于产量大幅度增加,脱…     

脱碳系统的改造及评价

介绍大型合成氨装置脱碳系统吸收塔和再生塔的改造情况,并对改造后的工艺效果做总结。     

脱碳双塔变压再生工艺的应用

对合成氨脱碳系统进行了双塔变压再生工艺改造,介绍了工艺流程、设备特性、工艺特点等,改造后净化气二氧化碳含量不高于0.35%,年节约蒸汽价值近300万元.     

双塔变压再生工艺在脱碳改造中的应用

通过采用双塔变再生工艺对原脱碳再生系统进行了改造，对改造前后工艺参数进行了比较，阐述了该工艺的特点及操作注意事项。     

再生塔隔板脱落原因分析及改进

我厂目前生产能力为150kt/a合成氨、240kt/a尿素。合成氨原料气净化采用ADA脱硫，氨基乙酸脱碳工艺流程，脱碳再生塔设备及工艺情况如下。     

双塔变压再生工艺的应用

通过采用双塔变压再生工艺对原脱碳再生系统进行改造，阐述了该工艺的特点。     

二氧化碳吸收塔和再生塔改造

介绍西天然气化工有限责任公司合成氨装置脱碳系统中的吸收塔和再生塔的填料分布器工艺改造及该项目收到的良好经济效益和社会效益。     

用钾碱脱碳低位热源变压再生工艺改造脱碳系统

0 前言 淮化集团有限责任公司老合成脱碳系统原为两套完全独立的吸收．再生装置，采用氨基乙酸热钾碱工艺，由于吸收能力弱，再生效果差，能耗较高。2000年公司与南化院合作，采用钾碱脱碳低位热源变压再生双塔新工艺对脱碳系统进行了改造。该工艺是在原氨基乙酸热钾碱工艺基础上改造而来的，其原理是：通过多次闪蒸，合理使用变换气热源加热两塔碱液，并利用加压再生塔顶闪蒸出的高能位CQ和蒸汽混合气作为动力，抽吸常压塔顶闪蒸出的CO2和蒸汽，降低CO2分压，以提高常压塔的再生能力。     

双塔变压再生脱碳工艺的工业应用

介绍双塔变压再生脱碳工艺的节能原理、工艺技术 ,以及在中型合成氨厂的实际应用情况。     

合成氨生产脱碳工艺的选择

合成氨厂脱碳系统正变得效率更高,对环境污染更小因而越来越受到人们的欢迎,不同的脱碳工艺所用的专用活性剂的开发已 大大改善了所用溶剂的吸收性能和再生性能,并将腐蚀降到最低程度.     

有机活化剂在改良热钾碱法脱碳工艺上的应用

1　简　介净化变换气是合成氨工艺的重要控制步骤,CO2的吸收速率与吸收剂的再生速率直接影响整套系统的生产能力。天津碱厂于1998年利用亚行贷款对80kt/a合成氨系统进行了改造,改造后的一次脱碳再生改为加压、常压双塔再生;二次脱碳保持不变。生产流程为:重油气化(2.2MPa)中温变换改良ADA脱硫一次脱碳ZnO脱硫低温变换二次脱碳甲烷化。与此同时,对一、二次脱碳的活化剂使用进行了调整,使热钾碱法脱碳活化剂的选择与使用更趋合理,效果良好。2　有机胺活化剂在我厂的应用情况我厂添加有机胺活化剂改善热钾碱法脱碳经历了添加氨基乙酸 硼酸…     

热钾碱法脱碳溶液双塔变压再生改造及余热回收

为了降低脱碳再生热耗,陕西兴化集团有限责任公司对一期脱碳系统实施了双塔变压再生的技术改造;并应用热水型溴化锂制冷技术回收脱碳系统贫液的低位热能。技改结果表明:①脱碳再生系统溶液处理能力从370m3/h提高到550 m3/h,再生热耗从5 308 kJ/m3下降到4354 kJ/m3;②成功回收脱碳系统贫液低位热能,制得7℃的冷冻水用于氨合成系统,夏秋两季可增产合成氨20 t/d。     

变压吸附在合成氨原料气净化中的应用

介绍变压吸附技术的发展历程以及在合成氨生产中的应用.通过吹扫再生和抽真空再生的PSA脱碳对比,表明吹扫再生流程是一种更节能的工艺技术,节能降耗显著,运行费用几乎为零,在合成氨气体净化中具有极强的竞争力.     

鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

我厂脱碳工艺中出现的问题及对策

在合成氨生产中，从变换气中脱除CO2是一个重要的工序。该工序的状况直接影响氨厂能否正常稳定运行。采用高效率、低能耗的可靠脱碳工艺是氨厂节能增产的重要途径之一。脱碳工艺的选择应根据合成氨生产的原料、工艺及CO2的回收要求而异。通常要求脱碳溶液无毒、蒸汽压低、稳定性好、不与介质发生副反应、不腐蚀管道，原料应价廉易得。选用的溶液对CO2的吸收能力高、吸收及解吸速率决、再生耗能少。目前，国内大多数氨厂采用活化热钾碱法脱碳工艺。该工艺依据活化剂的不同又分为氨基乙酸法（亦称无毒｝V法）、二乙醇胺法、二乙撑三胺法（…     

脱碳工艺改造总结

针对复合热钾碱法脱碳再生能耗高的问题，新上一套碳酸丙烯酯脱碳装置，介绍了其工艺流程、设计变更及运行情况。与原工艺相比，净化度高，吨氨运行费用降低95．7元，实现节能降耗。     

Aspen HYSYS对胺法脱碳再生工艺模拟的适用性

为分析Aspen HYSYS软件模拟的可靠度,进一步确定HYSYS软件在胺法脱碳再生工艺中的适用性,基于自主设计搭建的胺法脱碳中试试验装置,建立相应的HYSYS软件稳态仿真模型,对不同原料气气质、胺液流量、胺液配方、再生压力、再生温度下的胺液解吸率及再生能耗进行模拟、误差计算,分析HYSYS软件在胺法脱碳再生工艺中的适用性。研究结果表明,利用HYSYS软件模拟胺法脱碳过程中的再生工艺时,模拟结果随工艺参数的变化规律与试验结果总体保持一致,除个别不利于再生的工艺参数外,HYSYS软件的模拟适用性均较好;HYSYS软件中影响再生效果的5个工艺参数对模拟适用性影响较大的是再生压力,MDEA+MEA和TEA+MEA两种不同配方影响较小。另外,对再生能耗模拟误差影响较大的是再生温度,在一定塔底压力下,再生温度存在一个转折点,高于该温度时,再生能耗大幅度增加。本次验证过程中,再生温度115℃左右为一个转折点,但HYSYS软件的总体模拟能耗适应性均较差。     

低供热源变压再生新工艺

针对变换气压力较低的合成氨原料气的温度、压力和组成条件，开发出一种新型的变压再生工艺对现有的热钾碱脱碳流程进行改进，使再生系统各点操作条件显著改善，变换气是到充分利用，贫液闪蒸出来的蒸汽供半贫液二次利用。研制的可调式亚音速喷射器增大了溶液的解吸推动力，从而使再生热耗大幅度降低。该技术已应用于相关化肥厂的改造之中，并取得了的经济效益。