焙烧工艺条件对钼精矿氨浸的影响

研究了焙烧工艺条件对钼精矿浸出及回收率的影响,并采用XRD、SEM等手段对焙砂和浸出渣进行了表征。结果表明,在温度较低时,由于钼精矿氧化不完全,致使钼精矿的氨浸和回收率都比较低;温度过高时,虽然氨浸率维持较高的水平,但回收率有所降低。随着焙烧时间的增加,氨浸率和回收率先逐渐增大后趋于稳定。在600℃焙烧2h及适宜的浸出条件下,钼浸出率达到93.54%,在浸出液中加入适量碳酸钠,可使钼精矿浸出率增加至97.5%。浸出渣中主要含有CaMoO_4和SiO_2。     

ICP-OES法测定钼精矿及焙烧钼精矿中的钨量

钨含量高低是衡量钼精矿及焙烧钼精矿产品品质的重要指标之一,对其后续生产钼铁、钼金属制品的产品质量有重要影响,故钼精矿产品标准YS/T 231—2015和焙烧钼精矿产品标准GB/T 24481—2009都将其列为杂质含量指标。钼精矿及焙烧钼精矿中钨量的测定目前主要采用的方法为行标YS/T 555.8—2009,该方法通过过氧化钠熔融样品后三氯甲烷萃取分离钨钼,用硫氰酸盐分光光度法进行测定。试验采用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-OES)测定钼精矿及焙烧钼精矿中钨量,试验对分析谱线、共存离子干扰、分解方式和硫酸及磷酸用量等方面进行了考察,进行了精密度试验和方法比对,结果表明试验方法操作简便、准确度好、精密度高,且能延展方法下限。     

焙烧钼精矿氨浸浸渣回收钼的实验研究

采用碳酸钠加氧化剂回收焙烧钼精矿氨浸浸渣中的钼,使氨浸渣中钼含量由5.0%降到1.0%左右,回收率90%;同时对5 g/L左右的碱浸液,采用溶剂萃取法进行回收,通过萃取、洗涤、反萃等工艺参数控制,使碱浸液钼含量从5 g/L降到0.5 g/L以下,反萃液钼含量90 g/L左右,达到钼的回收利用目的。     

降低氨浸渣中可溶钼的试验研究

对氨浸渣中含钼量进行物相分析,确定氨浸渣中可溶钼的含量是影响氨浸渣中含钼量高低的主要因素。通过试验研究,降低氨浸渣中可溶钼的含量。     

由一个试样萃取—光度测定钼精矿中的钼和铜

在诸如钼精矿、尾矿和其它一些工业和自然目的物中,有少量铜存在的情况下测定钼和铜。这往往需要用不同的试样采用各种方法和试剂来做。业已确定,随着利用一些不均匀环的二硫代磷酸盐(黑药),能够以良好的灵敏度和选择性测定钼和铜。本文的目的是介绍借助磷苯二甲酸二辛酯(的钾盐同时测定钼精矿中钼和铜的萃取-光度方法。在存在大量钼的情况下测定少量铜的可能性是以铜络合物的稳定性比较高为基础     

钼精矿焙烧烟尘中钼的回收工艺研究

钼精矿的焙烧是大多数钼深加工项目的第一个环节,也是至关重要的环节。我国90%以上氧化钼生产企业采用回转窑,在钼精矿焙烧生成氧化钼的同时,都产生了大量的烟尘,这部分烟尘主要成分包括MoS2、升华的MoO3等,一般要损失≥2%的钼。如何从焙烧烟尘中综合回收金属钼,挖潜增效,开发废弃物资源回收成为关注的焦点问题。     

熔片-X射线荧光光谱法测定焙烧钼精矿中钼、铅和铜

建立了熔片-X射线荧光光谱法测定焙烧钼精矿中的钼、铅和铜的分析方法。试验结果表明本方法对焙烧钼精矿中钼、铅和铜的测定结果与化学分析法相吻合、相对标准偏差小,方法准确可靠。     

低品位钼精矿制取工业钼酸铵试验研究

在参考国内外利用钼精矿制取工业钼酸铵试验研究和工业实践基础上,针对湖北某铜矿低品位钼精矿性质特点,选择焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶工艺,通过小型试验最佳工艺技术条件,试验质量符合GB3460-2007标准.     

硫氰酸盐分光光度法测定钼精矿的含钼量

以硫脲为还原剂,在优化钼(Ⅴ)与硫氰酸盐显色反应条件的基础上,通过分光光度法测定钼精矿中的钼含量。结果表明,本法测定钼精矿含钼量的相对标准偏差小于5%(n=6),加标回收率为98.34%~100.30%,置信区间窄,准确度高。     

很有希望的钼精矿综合处理工艺

于50年代,苏联开发了两个可供选择的回收钼、铼的处理钼精矿的方法:其一是精矿沸腾炉氧化焙烧工艺,从焙烧炉气中回收铼及部分钼,以氨溶液浸出烧渣及烟尘,从溶液中再吸附回收钼和铼;其二是于碱性介质中氧化浸出精矿工艺,吸附回收铼,沉淀钼酸钙。此后,在一有关的工厂中又开发和推行钼精矿硝酸分解,以吸附及萃取法处理溶液的工艺。     

电感耦合等离子体质谱法测定钼矿石和钼精矿中铼

采用氧化镁焙烧样品,热水浸提后不需分离富集,电感耦合等离子体质谱法直接测定钼矿石及钼精矿中铼。对不同焙烧熔剂、焙烧条件、浸提条件以及仪器测定条件进行了研究,结果表明：以氧化镁为焙烧试剂,在650 ℃保温90 min,趁热用热水浸提为最佳溶样条件,测定时选用¹⁰³Rh为内标元素,可有效校正仪器漂移,减小基体效应的干扰。方法检出限为0.005 μg/g,回收率在94%~102%之间。本方法经国家标准物质分析验证,结果与认定值吻合,相对标准偏差（RSD,n=5）≤3.6%,适合钼矿石及钼精矿中含量为0.05~300 μg/g铼的测定。     

焙烧钼精矿中MoO2含量对钼铁冶炼的影响

研究钼铁冶炼过程中焙烧钼精矿(氧化钼)中MoO₂对炉料还原剂及热值配比的影响。进行了钼铁冶炼能量衡算,试验验证物质及能量衡算的准确性。结果表明：1 000 g焙烧钼精矿(品位57%)冶炼钼铁时,固定铝粉用量,MoO₂含量每升高1%,还原剂配比降低1.25%,炉料单位热效应下降14.53 kJ/kg左右。随着焙烧钼精矿中MoO₂含量的升高,炉料总氧量降低、热值降低,需降低还原剂配比的同时,提高炉料热值配比。     

焙烧钼精矿块新生产线压制工艺参数优化与研究

焙烧钼精矿块的生产较钼铁具有辅料消耗少、节能、环保以及生产成本低的独特优势，随着焙烧钼精矿块炼钢技术的日趋完善和进步，国内使用钼铁炼钢将随之减少，利用焙烧钼精矿块用于炼钢其前景广阔。本文通过焙烧钼精矿块新生产线对添加剂浓度／用量、干燥时间、物料粒度选择等不同参数试验，从而确定了焙烧钼精矿块新生产线压制最佳工艺参数，同时提高了焙烧钼精矿块成球率和产品质量，深受国内外用户青睐，经济效益明显。     

自热式回转窑钼精矿焙烧系统中铼走向研究

在钼精矿焙烧过程中,伴生的铼易挥发进入到烟气中,采用不同设备进行钼精矿焙烧,对应的铼挥发率也不尽相同。对自热式回转窑钼精矿焙烧系统产生物料中的铼含量进行了检测,包括焙砂、烟尘和废酸等,并对影响铼挥发率的关键性影响因素进行了分析。结果表明,焙烧过程铼平均挥发率为27.3%,布袋尘中铼含量142.4g/t,占总铼量的10.2%,废酸中铼含量7.7mg/L,占总铼量的5.0%。焙砂的氧化程度是影响铼挥发率的关键因素,较低的布袋收尘温度是铼无法大量进入废酸的原因。     

酸盐法从氧化原料中回收钼

现在通用的处理钼焙砂工艺流程是焙砂在氨水中溶解.氨溶焙烧钼的产物可使75—85%的钼(依焙砂成分不同)转移到溶液中.剩余的金属集中在氨浸渣中.因此需要对氨浸渣进一步处理以便回收剩余的金属.氨浸渣组成(%重量):Mo 15～20,其中氧化钼为 13～18;Fe 5～10:SiO_2 50～60,Cu 2～4,Ca 1～3,S(总)0.5～1.5;H_2O 10～15.浸渣中钼以正钼酸钙、钼酸铜、钼酸铁和部分未烧透的MoS_2形式存在.在选择合理的处理含钼浸渣流程时必须注意浸渣中铁的含量高,给钨钼分离带来很大困难.因此,目前所采用的钼焙砂氨浸渣补充回收钼的工艺流程可分为两类,第一类     

原子吸收测定钼精矿中的钼

本文以含有黄铜矿的钼矿浮选产物为对像,研究了用原子吸收测定的钼的分析方法。在氨性溶液中测定时,标准曲线的真线性,重现性和灵敏度比在酸性溶液中测定要优越共存元素中铜,铁,钙和镁的干扰,可通过加硫酸钠,硅酸钠溶液抑制,在0．05N氨性溶液中测定试样和浮选产物的钼时,发现相对误差大约在2％的范围内。测定精度是好的。     

钼精矿无碳焙烧工艺分析

测试了钼精矿传统焙烧回转窑系统的热平衡,对其焙烧工艺进行分析,认为MoS2的焙烧在工业规模生产条件下完全可以自热进行,而且还需采取适当的散热措施以防过热。针对性地开发了钼精矿无碳焙烧工艺,并对其回转窑系统进行热平衡测试与工艺分析。结果表明:钼精矿无碳焙烧工艺取消了传统焙烧工艺中的外热源供热,焙烧反应放出的热量足以保证反应的自动进行,只需在反应开始时加热点火和在激烈反应之后加热去残硫,不需在操作过程中另外加热;该工艺在节能减排、提高钼焙砂产量和质量、减少热损失及提高烟气中SO2浓度等方面均具有明显优势。     

铜钼精矿制取钼酸铵试验研究

铜钼精矿氧化焙烧-二段氨浸得到铜钼氨溶液,通过考察净化剂用量、时间、温度对净化过程的影响,净化得到的钼酸铵溶液酸沉得到的四钼酸铵符合国标二级品的标准要求。     

新一代钼冶金技术与新型炼钢钼产品开发

新一代钼冶金工艺是在高温真空条件下将钼精矿直接分解成新型炼钢钼产品和单质硫磺产品,省去了钼精矿氧化焙烧工序和钼铁冶炼工序,既显著改善了生态环境,又提高了钼资源综合利用效率。与钼铁质量相比,新型炼钢钼产品具有易溶解、有害杂质少、金属钼含量高,收得率高等特点,适宜作为钼铁的替代品。     

钼精矿流态化焙烧工艺及过程分析

针对钼精矿氧化焙烧的特点,对比了现有钼精矿氧化焙烧的各种技术,提出了采用流化床进行流态化焙烧可在较低温度下取得较好的MoO3转化效率,不容易产生低温烧结产物和较低的能量消耗,且易于实现自动控制和尾气制酸;在此基础上提出采用基础研究和流态化焙烧研究相结合的方式对钼精矿氧化焙烧过程进行优化研究的思路。