本钢浦项连续退火机组快冷段的稳定控制

针对本钢浦项连续退火机组在生产极限规格及高强钢时快冷段运行不稳定问题,对冷却负荷与带钢横向温差、冷却负荷与风机压力、高冷速情况下各水冷辊投入分配进行分析,横向板温差控制和风机挡板的开口度管理是实现对极限规格和DP钢种在连续退火机组稳定生产的关键,改进后,实现了极限规格小时产量提高25％,DP钢种性能合格率100％。     

冷轧无取向电工钢连续退火工艺模拟实验

将经CSP流程生产的、w（Si＋Al）=1.0%为基的冷轧无取向电工钢,在MULTIPAS模拟器上进行连续退火工艺模拟实验。结果表明：该钢种的热轧板卷经过压下率约75%的冷轧,得到的冷轧,板完全再结晶温度为700℃,经820℃×60 s退火可获得磁性和力学性能较好的全工艺型产品,经720～780℃×60 s退火可获得力学性能和磁性较好的半工艺型产品。在MULTIPAS模拟器上进行冷轧无取向电工钢的连续退火模拟,采用合适的涂层保护可防止钢材表面氧化;选取合适的升温及降温速度,可使退火后的板形满足磁性测量的要求。在MULTIPAS模拟器上,进行不脱碳的冷轧无取向电工钢的连续退火模拟是可行的。     

电缆生产线连续退火温度控制系统的研究

在电缆生产践连续退火装置中，采用SPWM电源感应供电方法和PI-模糊双模控制方案，既可弥补直流供电方式的不足，还可克服对象大惯性和不确定模型的影响，从而提高响应速度和控制精度。     

冷轧TRB薄板的连续退火工艺试验研究

为了探索连续退火工艺对TRB板组织与性能的影响,在实验室采用四辊可逆式冷轧机进行单厚度过渡区TRB板轧制,对轧制的DP590双相钢和22Mn B5热成形钢TRB薄板进行模拟连续退火试验,利用光学显微镜和扫描电镜,以及拉伸和硬度试验方法研究钢板退火后各厚度区的组织与力学性能差别.研究表明:TRB板变厚度区的最大厚度偏差为0.03 mm,长度误差<1.0 mm.TRB板在连续退火的冷却段和过时效段,其薄区温度较过渡区和厚区的温度偏低57~20℃,导致DP590钢板薄区的抗拉强度和伸长率较高,屈服强度与厚区的相当,而22Mn B5钢TRB板的屈服与抗拉强度偏高.在TRB板的变厚度区内维氏硬度波动较小.根据厚区的厚度来制定冷轧DP590双相钢TRB薄板的连续退火工艺,将更有利于保证钢板的组织与力学性能,对22Mn B5热成形钢TRB薄板建议采用罩式退火.     

退火工艺对低碳齿轮钢球化退火组织影响

通过对低碳20CrMnTiH齿轮钢在不同保温温度及保温时间进行直接淬火和球化退火试验,分析了退火温度及时间对齿轮钢球化退火组织及硬度的影响。     

CSP冷轧薄板退火工艺的研究

采用EBSD分析方法,对CSP试验钢冷轧板退火过程中组织转变和再结晶织构的演变进行分析,结果表明,试验用钢的再结晶过程属于定向形核理论,试验钢的再结晶形核阶段在{111}112冷轧基体上形成了{111}110和{110}100再结晶形核,在{111}110变形晶粒晶界形成{111}112新晶粒核心,{111}112和{111}110织构相互生成.在晶粒长大阶段消耗的大量的{100}110织构,且生成了{112}110织构.     

低温退火工艺促石墨烯走向商用

美国麻省理工学院和加利福尼亚州大学伯克利分校的科学家发现了一种简单、廉价的石墨烯制造工艺——低温退火工艺，有望促使石墨烯更快走向商用。     

钢锭退火工艺现状及工艺参数的合理制订

调查分析了一些特殊钢厂的钢锭退火工艺规范。发现许多工厂中钢锭退火工艺陈旧,加热温度过高,保温时间太长,造成耗能、费时,生产率低。文中从加热温度,升温速度,保温时间,冷却速度等方面进行了分析研究,指出了退火工艺参数合理制订的方向。     

CAPL工艺参数对冲压钢机械性能的影响

本文研究了连续退火工艺对冲压钢机械性能的影响。结果表明，工艺参数对强度影响不明显，均热工艺为 ６８０℃ ×６０ｓ或 ７２０℃×４０ｓ时延伸率最高，一次冷却速度对延伸率影响不明显．过时效温度为３８０－４００℃，过时效时间为１５０－２１０ｓ时延伸率较高。     

Study on Pressure-reducer in Hydrodynamic Deep Drawing

oroHydIDdyndricdeepdrawhg(HDD)canformwoth-pieceswithhighprecision,elindnatethelocaldefectSandincreasethedefOImaiondritSsignificandy(drbongratiol.2~l.4thashigherthantIaditionaldeepdrawing['])anditdiffersfiDmthetalitionaldeepdIawingpmeess.Inthisprocess,thediecavityisreplacedwithliqUidwhichcanpressthesheetagainstthePunchtighdyandovethebetWeenthesheetandtheupPersuifaceofdie,asshowninFig.l.DUetotheInanadvantagesofthisprocesssuchashighdIawingratio,edqUalityofdeformedwompiecesandlowdiecostetc…     

金属板材拉深智能化控制系统

运用能量法,建立了板材拉深过程完整的力学模型。针对板材拉深成形中起皱和破裂的具体情况,定量分析了板材起皱和破裂的失稳判据。确定板材成形的压边力三极限,并推导出板材成形的优化压边力控制规律。运用神经网络实现了板材材料性能参数的实时识别和压边力优化曲线的实时预测。利用LabVIEW软件编译了智能控制系统程序,采用基于虚拟仪器技术和产品,建立板材智能化拉深控制系统,实现板材成形的智能化。     

连续深梁和短梁支座反力的分析及计算

本文根据有限元方法计算的结果,分析比较了连续深粱、短梁和浅粱支座反力的特点,给出了均布荷载和集中荷载作用下的连续深梁和短粱支座反力曲计算公式,可供工程实践应用并可供编制《钢筋砼深梁设计规程》参考。     

消除应力退火对半工艺电工钢组织和磁性能的影响

为改善半工艺电工钢产品的磁性能,借助NIM2000E电工钢交流磁性能测量系统,采用方圈测量方法研究消除应力退火工艺对半工艺电工钢磁性能、组织的影响。结果表明：在760~790℃×2 h退火时,组织为粗大均匀的等轴铁素体晶粒,平均晶粒尺寸在200μm左右,铁损P1.5/50小于3.5 W/kg,磁感应强度B50高于1.70 T,对应的磁导率μ1.0高于12.57 mH/m。     

圆锥形零件拉延时几何模型的分析

探讨了圆锥形零件拉延时零件的几何开头和影响几何形状的因素,建立了圆锥形零件拉延过程较完整的几何模型,用试验对几何模型的适应范围和精度进行了分析。     

自由模式下板料拉深成形性能试验研究

设计了圆筒形拉深试验模具和伺服压力机的三种自由模式,分析了自由模式下一个工作行程中完成多道次拉深成形时,各段次拉深距离下死点位置、速度比例对拉深极限高度的影响,总结了达到最大拉深高度的参数设置规律.试验结果表明,在伺服压力机下,采用多段工作模式,最大拉深高度可以提高20%~30%.靠近下死点时,应设置为低速拉深.试验中,速度设置为压力机正常速度的10%~20%,效果较好.     

板料拉深成形过程数值模拟中单元的选择

板料拉深数值模拟的效率和精度与单元的选择有很大关系。 ANSYS中基于单元公式的不同提供了大量的单元 ,在介绍壳单元和实体单元的基础上 ,提出了用 SHEL L93和 VISCO10 7两种单元来模拟板料拉深成形过程 ,并对其模拟结果进行了分析。