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我公司有两条HFCG160-140辊压机+Φ4.2 m×13 m双闭路水泥联合粉磨生产线,设计能力为160 t/h。生产中,循环风机转子、壳体严重磨损漏风,现场扬尘严重;辊压机挤压效果差,V选可选物料少;隔仓板篦缝堵塞、筛板缝堵塞,使磨内通风不良,导致磨头冒灰吐料;粉磨P·O42.5水泥时,选粉机循环负荷率较大,磨机产量较低,平均台产只有100 t/h。优化改造后,粉磨P·O42.5水泥提高到160 t/h。 相似文献
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Φ4.2 m×13 m水泥磨配TRP160×140型辊压机,生产P·O42.5水泥时产量只有190 t/h,水泥电耗34.2 kWh/t。存在的问题主要表现为:磨内物料循环量大,选粉机转速高电流也高;提高系统风机转速时,进入磨机的物料增多,出磨细度变粗难以控制;而系统风机低速运转时,"V"选内的细粉分选效率又低;磨内使用传统的隔仓板及出料篦板,篦缝易堵塞,磨内通风不良。另外"V"选内的细粉不能较充分地选出,辊压机的做功效率不高。对选粉机、隔仓板、出料篦板实施改造后,水泥磨产量提高了30 t/h,水泥电耗降至29.4 kWh/t。 相似文献
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论述J公司生产过程中,基于入磨物料(主要是熟料)温度和水分变化的实际粉磨工艺对水泥粉磨产量与质量的影响,以及针对该公司配置的立磨预粉磨+Φ3.2m×13m开路管磨机水泥联合粉磨系统中出现的筒体衬板工作表面与研磨体表面以及隔仓板和磨尾出料篦板篦缝严重粘附等异常状况,通过采取合理控制与调整入磨物料综合水分与入磨熟料温度等针对性技术与管理措施,使该开路水泥管磨机系统运行中的产质量始终处于良性循环状态。 相似文献
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1问题及分析白云山水泥公司于2010年年初安装一台Φ3.2m×14m高细水泥磨,粉磨矿渣水泥,产量为48~52t/h。6月份以后,逐渐出现磨机通风不畅、磨尾温度升高、产量不稳定的现象。停磨检查发现磨尾出料篦板上的篦缝很多已被物料堵塞,致使篦缝面积减少,由此带来通风面积变小,通风阻力增大,通风不畅,细粉通过量减少,过粉磨现象严重。 相似文献
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NF公司为辊压机+打散分级机+三仓管磨机组成的开路水泥联合粉磨系统,除了辊压机段存在的小问题外,管磨机段还存在磨内隔仓板缝与出磨篦板缝堵塞、通风与过料能力差、磨内温度升高、研磨体及衬板工作表面粘附较严重等问题,严重影响系统产量。更换磨内粗磨仓衬板、调整研磨体级配等措施实施后,生产P·O42.5级水泥,增产20%,电耗降幅达13.95%。 相似文献
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铸造隔仓板与出磨篦板应用过程中,时常出现篦缝堵塞、卡嵌,隔仓板变形现象,磨内通风、散热、过料能力不足。机加工切割隔仓板与出磨篦板,通孔率是原来的2倍以上,通风、过料与散热能力良好。YR公司水泥制成工序配置170-100辊压机+V型静态气流分级机的开路联合粉磨系统中Φ4.2 m×13 m三仓管磨机,应用高强度耐磨钢板机加工切割制作的隔仓板与出磨篦板实施改造,技术经济效果明显。 相似文献
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<正>我公司有两条水泥生产线,配有两台Φ4.2m×13m的水泥磨,其中一线于2010年10月份投产,二线于2011年8月15日投产,两条线各配套HFCG150-100型辊压机组成预粉磨系统。自投产以来,两台磨都存在不少问题,通过不断改造,到目前生产运行基本趋于稳定,下面介绍该系统的技术改造和工艺调整情况。1改造前系统的基本情况粉磨系统工艺流程见图1,主机设备配置见表1。改造前磨机平均产量120t/h,设备运转率70%,电耗55k Wh/t,磨机隔仓板篦缝每隔3~5d清理一次,系统整体运行较差。 相似文献
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JQ公司采用辊压机+V型选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统,系统产量160 t/h,吨水泥电耗44.9 k Wh/t。在采用新型辊压机杠杆式双进料控制装置、复合防磨防堵型隔仓板及防磨防堵型自清洁出磨篦板等措施的同时,对辊压机、选粉机以及系统存在的磨内粘附等进行了针对性的改造。改造后,系统产量提高到210 t/h,增产50 t/h,增幅31.25%;吨水泥电耗降至38.1 kW h/t,降低6.8 kW h/t,降幅15.14%。该系统还存在二次改造的空间。 相似文献
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1基本情况我公司1982年投产,水泥粉磨系统是Φ3m×9m圈流,系统工艺布置如图1。水泥磨配套主电动机功率为1000kW,磨机为三仓,一、二仓为沟槽阶梯衬板,加钢球,三仓为小波纹衬板,加钢段,一、二仓之间安装双层隔仓板,篦缝为8m m,二、三仓之间安装单层隔仓板,篦缝为8m m。2存在问题2 相似文献
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现行技术的球磨机篦板通常采用传统的铸造篦板,存在诸多问题。由于铸造误差和拔模斜度,篦缝一般为7~10mm,而细磨仓常采用Φ8~Φ10mm钢段,一经磨损,难免堵塞篦缝,轻者降低磨内物料流速,影响粉磨产量,增加磨内风阻,增加粉磨能耗;重者停磨冷却检修,一般粉磨一个月左右,就需停磨清理堵塞一次,手工清理篦缝,每次停磨时间3~4个班,直接影响粉磨运转率,从而影响粉磨能耗。来料过多或隔仓板、篦板局部堵塞出现“饱磨”,即使位于外层的研磨体也不能产生抛射运动[1],使得磨机能耗增加。 相似文献
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我公司5 000t/d熟料生产线的两条水泥粉磨系统采用Ф1 600mm×1 200mm辊压机+V型选粉机+Ф4.2m×13m水泥磨+O-Sepa高效选粉机的双闭路联合粉磨系统,辊压机采用合肥水泥研究设计院的HFCG160-120型辊压机,通过量为580~670t/h;V型选粉机采用合肥水泥研究设计院的HFV-3500型选粉机,选粉风量180 000~240 000m3/h,带料能力160~275t/h。 相似文献
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枣庄中联水泥有限公司一线水泥磨由两台Φ4.0 m×13 m管磨组成,没有辊压机,是单闭路水泥操作系统,在长时间运行过程中,受研磨球体损坏因素影响,磨内内环篦板篦缝容易堵塞,造成磨内通风不畅,成品通过性和流动性差,影响磨机台时产量及电耗,且易出现过粉磨现象,造成磨机频繁停机。为不影响生产,需要人员频繁进磨对内环篦板篦缝进行清理,增加了工人劳动量,不利于提高劳动效率。且磨内通风差,空气流量小,存在安全隐患。 相似文献
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泰山中联水泥有限公司1号、2号水泥磨规格均为Ф4m×13m双仓闭路球磨机,无辊压机,配套O-Sepa N-2000选粉机,设计台时产量80t/h(P·O42.5水泥)。磨尾篦板为高铬铸造篦板,安装形式为同心圆形,分内、中和外三环,每环16块,篦缝宽度为8~10mm,新篦板运行3年以后,随着篦板的逐渐磨损,篦缝宽度有所增大,最大篦缝宽度达到在14mm左右。因细磨仓中研磨体最小钢球为Ф17mm,用量为47t,占该仓装载量37.6%,长期运行以后,细磨仓内碎小钢球量增多,部分尺寸小于篦缝宽度的碎小钢球进入篦缝而堵塞,主要是外环和中环篦板篦缝堵塞严重,见图1。 相似文献
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<正>1存在的问题我公司为某水泥厂加工制造了Φ4.8m×9.5m闭流水泥磨,该磨机为我公司自主研发制造的机型,属于短球磨机。配用V型选粉机和1.2m辊压机,设计台时产量为160 t/h,但该磨机投入生产运行后,产量不能达标,仅为100 t/h。该磨机共分为两仓,回转部分结构见图1,主要由隔仓板、出料篦板、筒体、衬板等组成。隔仓板采用双层隔仓装置见图2,由篦板、前板、支撑板、中心格栅和衬板组成。磨机一仓采用阶梯环状衬板,二 相似文献
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<正>0前言我公司2 500 t/d熟料生产线,配置一套Φ4.2 m×13 m水泥磨+CLF170×80辊压机+V型选粉机+O-Sepa N3500选粉机+SLK2500高效涡流选粉机组成的联合半终粉磨系统,设计产能165 t/h。2021年至2022年期间,我公司水泥粉磨系统存在的问题有:(1)水泥磨频繁饱磨,磨内通风不良,磨头吐料严重; 相似文献
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<正>我公司5 000t/d生产线的两条水泥粉磨系统采用Ф1 600mm×1 200mm辊压机+V型选粉机+Ф4.2m×13m水泥磨+O-Sepa高效选粉机的双闭路联合粉磨系统,V型选粉机采用合肥水泥研究设计院的HFV-3500型选粉机,选粉风量(18~24)万m~3/h,带料能力160~275t/h。投产以来,2号磨P·O42.5水泥产量一直偏低(约170t/h)。经检查,确定主要原因是V型选粉 相似文献