压缩机级间冷却器管束泄漏及改进措施

某石化公司450 kt/a焦化汽油加氢装置新氢压缩机级间冷却器E306/A,在其投用1 a后换热管发生内漏,通过对该冷却器管束泄漏的原因进行分析,分析结果表明:冷却器循环水流速偏低,循环水氯离子含量、浊度和悬浮物等实际指标偏高,换热管外壁结垢,换热管腐蚀余量不足和垢下腐蚀等是导致换热管腐蚀泄漏的原因。从设备材质、换热介质和工艺操作等方面提出了相应的改进措施,基本上解决了该设备的腐蚀泄漏的问题。     

污水汽提分凝液冷却器管束泄漏原因分析

介绍了大连石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置污水汽提单元一、二级分凝液冷却器的工艺流程及日常运行修理情况,在2012年停工消缺期间发现管束因结盐堵塞并出现大量泄漏现象,冷却器丧失冷却功能,严重影响污水汽提单元的正常运行。针对相关腐蚀情况分析了管束泄漏原因。分析得出:管内壁腐蚀为海水腐蚀,但造成管束泄漏的主要原因是氯化铵在换热管内壁形成垢下腐蚀,管束外壁则由于Cl-和H2S形成的孔蚀和点蚀综合作用导致换热管穿孔泄漏失效。针对上述原因提出了管束材质升级和加强腐蚀监测等解决措施,保证污水汽提单元的运行稳定。     

溶剂再生装置贫胺液水冷器换热管腐蚀失效分析

某炼油厂溶剂再生装置E302水冷器换热管发生开裂泄漏。通过化学分析、金相分析、扫描电镜观察、能谱分析和X射线衍射分析等手段对开裂区域金属材质、腐蚀形貌、腐蚀产物等进行了分析，结合工艺流程综合判断腐蚀开裂原因。综合现场腐蚀情况及分析结果，E302换热管腐蚀的主要原因是：该系列使用NCMA胺液，由于NCMA胺液降解生成的热稳定盐浓度过高，造成E302换热管发生胺应力腐蚀开裂及热胺盐腐蚀，最终导致E302换热管泄漏。     

加氢装置二段冷却器管束泄漏原因分析及对策

加氢装置10-E-6413汽油加氢二段冷却器用于二段反应器出料的冷却,2014~2015年运行期间先后发生3次管束腐蚀泄漏,采用宏观检查、化学分析以及冷凝水分析等方法,对冷却器管束泄漏原因进行了分析。分析结果表明,壳程工艺介质的腐蚀性较弱、管程循环水的垢下腐蚀以及溶解氧腐蚀是造成加氢装置二段冷却器管束泄漏的主要原因,循环水中微生物的腐蚀也起到了一定的促进作用,在这3种腐蚀形式的共同作用下,冷却器管束发生了腐蚀泄漏。提出了对冷却器管板进行防腐处理、循环水关键指标监控、冷却器定期反冲洗等可行的防护措施,确保装置长周期安全平稳运行。     

苯酐装置熔盐冷却器CW1-101换热管断裂原因的分析

苯酐装置熔盐冷却器CW1-101经3年多使用后其换热管发生断裂,引发装置停车.分析了换热管发生断裂的原因,并在实际生产中采取相应的对策,消除了再次发生类似问题的可能性.     

气分装置脱乙烷塔顶冷凝器腐蚀原因分析及对策

催化车间气分装置脱乙烷塔顶冷凝器E5管束腐蚀严重,多次发生泄漏。经检修发现泄漏原因主要由冷凝器E5管束循环水侧垢下腐蚀、换热管局部减薄穿孔造成。通过对冷凝器E5循环水侧水垢析出机理及垢样检验分析,找出了冷凝器E5循环水侧水垢形成原因,提出了对策,解决了冷凝器E5管束腐蚀泄漏问题。     

锅炉换热管泄漏问题原因分析

某油田锅炉换热管在例行清洗检查过程中发生泄漏问题。通过对泄漏部位材质成分分析、金相组织检查及腐蚀产物分析,认为:换热管腐蚀主要是由于相变区气液冲刷造成的局部减薄。未发现由于锅炉酸洗造成换热管腐蚀的现象。     

烯烃水冷器腐蚀泄漏原因简析

2013年以来,某公司烯烃水冷器共发生了21台次换热管腐蚀泄漏,严重制约了该公司设备长周期安稳运行,直接导致2016年RCL(regretful capacity loss遗憾能力损失)超过公司设定的目标值。烯烃水冷器使用的循环水全部来自化工循环水场,自2009年投用以来,化工循环水各项关键指标一直处于可控状态,且合格率略高于公司其他循环水场。经分析,自2013年乙烯装置脱瓶颈改造以来,长期的低流速以及泄漏后的水冷器未能及时切出,系统带病运行是导致水冷设备腐蚀的主要原因;另外,系统杂物堵塞、工艺侧酸性介质腐蚀泄漏和长而细的换热管清洗不彻底也是导致烯烃水冷器换热管腐蚀的原因。     

油浆蒸汽发生器管束失效分析与对策

某炼油厂催化裂化装置油浆蒸汽发生器使用10 a后,为保障平稳生产,用同一厂家生产的同型号设备进行了更换,新设备投用仅18个月,管束即发生穿孔泄漏,对装置生产造成了较大影响。通过对油浆蒸汽发生器工艺流程、设备结构、运行工况、腐蚀状况和腐蚀产物进行检查分析,确认空泡腐蚀是导致管束快速穿孔泄漏的主要原因。通过对设备运行控制和介质检测数据等相关资料对比关联,确定了换热管外壁无盐水侧空泡腐蚀发生的原因,并提出针对性的预防和改进措施。     

冷却器泄漏解决案例

冷却器E－102是精制环烷酸装置生产165＃、185＃酸和T－1602抗磨剂的关键设备。其运行状况不仅关系到装置的产品质量和加工量的大小，而且影响装置的长周期平稳运行。原冷却器因积液和冲刷腐蚀出现了泄漏现象，2000年被更新过，但使用不到一年，又出现严重的泄漏问题，我们采取了胀管和打带孔销锥等办法堵漏，但是仍然没有彻底解决腐蚀泄漏问题。2002年底被迫停工改造。1原因分析1.1受高温差影响冷却器E－102属于固定管板式换热器，间断式生产。管板与管子的结合采用胀接方式。而根据设计规范，采用胀接方式，其设计温度要小于或等于300℃…     

高压聚乙烯循环冷却器换热管开裂原因分析

某高压聚乙烯装置换热管堵塞及腐蚀情况严重,换热管腐蚀主要为应力腐蚀。腐蚀产生的原因是换热管焊接过程产生的焊接应力和冷冻盐水介质,导致应力腐蚀裂纹发生扩展,造成换热管应力腐蚀开裂。     

硫黄回收装置末级硫冷凝器失效分析

针对末级硫冷凝器的失效泄漏问题,在管板、换热管和管头焊缝等不同部位取样,采用多种手段进行检测分析.根据宏观检查、剖面分析、金相组织分析和腐蚀产物分析等结果进行判断,设备失效泄漏主要是由换热管管头焊缝腐蚀穿孔所造成的.由于管头存在大量的焊接缺陷,在硫酸露点腐蚀和应力腐蚀的共同作用下,加速管头腐蚀穿孔,管头焊缝出现泄漏.建...     

循环水不锈钢换热器抗氯离子应力腐蚀研究

炼油、化工装置中换热器占总设备数量的40％左右,占总投资的30％-45％,换热设备中大约有1／3是水冷器,其中不锈钢换热器容易受循环冷却水中Cl-影响而发生应力腐蚀,这就制约着有污水回用的循环水系统提升浓缩倍数。通过调研得出这种腐蚀受Cl-的含量、温度影响较大,pH值也有一定的影响。文章提出了当温度为50-80℃及pH值大于8时,工业循环水的Cl一质量浓度最大可达1000mg／L。还介绍了列管式和盘管式换热器的应力腐蚀开裂情况,并依据对现场调研结果得出换热器易发生应力腐蚀的部位主要包括胀接部位、U形管的弯曲部位、折流挡板和换热管其它部位等。并建议在循环水系统内进行挂片试验进一步研究不同因素和换热器不同部位对应力腐蚀的影响,以便提出防护措施。     

高压换热器内腐蚀原因的判别与预防

对润滑油高压加氢装置循环氢/热高分油气换热器内腐蚀进行宏观检测、远场涡流检测、常规涡流检测以及垢样分析,采用热力学定量计算判定了腐蚀原因,并提出了相应的预防措施。结果表明,腐蚀集中在管程出口处以及靠近管板部分的换热管,腐蚀产物中存在大量氯化铵盐结晶,腐蚀发生的原因为氯离子腐蚀和NH4Cl盐垢下腐蚀。实践表明在管壳程温度相对较低工况时,将注水由空冷前改为换热器管程入口前,并适当提高注水量和循环氢流量可以有效消除管程内的氯化铵盐,防止管束堵塞,在正常生产中严格控制管程出口温度不低于135℃,可以防止液态水的生成,消除氯化铵盐溶解带来的对奥氏体不锈钢敏感的氯离子腐蚀、铵盐垢下腐蚀和电化学腐蚀。     

炼油厂设备腐蚀故障失效分析三例

结合炼油厂常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔和汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏等三例设备腐蚀案例进行了失效原因分析。分析结果表明：常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏由管程介质即顸循环引起,为HCl结露产生的H,0-HCl体系腐蚀所致;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔由于注碱方式导致反应流出物和热碱水在混合过程中产生局部低压区,造成c。蒸发,大大加快了流速。另外碱液中水分稀释反应流出物中夹带的浓硫酸,使其含量变低,从而导致20合金的严重腐蚀;汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏主要由于壳程介质水、蒸汽或换热管与管板的联接制造缺陷引起。最后针对不同的腐蚀问题提出了防护措施。     

SHMTO工艺中蒸汽-甲醇过热器失效原因探究

甲醇制烯烃(MTO)工艺是连接煤制烯烃上下游流程的瓶颈,而甲醇过热器则是MTO工艺中非常关键的换热设备.文章针对SHMTO工艺中U形管式甲醇过热器的异响及泄漏问题,从振动频谱入手对异响原因进行分析,同时从管束腐蚀的情况入手对泄漏原因进行剖析,得出如下结论:振动导致异响的原因在于换热器结构设计不合理;而泄漏的原因在于粗甲...     

硝酸装置低压反应水冷器的腐蚀及改进措施

介绍了双加压法硝酸装置中的主要设备低压反应水冷器的工况及其特性,分析了该设备由于温差应力腐蚀、高温冷凝稀酸冲刷和Cl-聚集发生应力腐蚀等各种腐蚀破坏,最终导致产生换热管和管板的腐蚀泄漏现象。同时还存在检修维护成本过高的问题。针对行业内普遍存在的问题,提出了保证冷却水质量、优化设备结构、采用内孔焊等先进制造工艺和改变设备布置形式等一系列优化改进措施,有效地解决了目前低压反应水冷器存在的腐蚀问题,延长使用寿命。通过改造能大幅度提高生产装置的生产效率,保证了产品的质量和产量,预计设备使用寿命能从以前的2 a提高到4 a以上,同时降低了设备检修维护成本,是值得行业内推广应用的优化改造措施。     

SAF2205双相钢冷却器管束腐蚀穿孔的原因分析

针对SAF2205双相钢液态烃冷却器管束在海水环境中使用时发生的穿孔泄漏故障,通过采用金相检验、扫描电镜和X射线衍射等方法,分析了故障原因。结果表明,穿孔失效的基本原因是管内壁严重结垢之后诱发缝隙腐蚀所至;而硫酸盐还原菌加速了管内结垢,进而促进了材料的缝隙腐蚀。根据分析结果提出了改进措施和建议。     

裂解气压缩机换热器泄漏原因及防腐措施

在乙烯装置的生产运行过程中,裂解气压缩机段间换热器经常发生管束腐蚀泄漏,严重制约了装置的长周期运行。根据生产检维修过程中换热器管束的腐蚀现状,找出了具体原因：壳程的酸性气体腐蚀、管程的循环水中微生物引起的垢下腐蚀以及冬季生产停车换热设备防冻保温不到位。从引起换热器腐蚀的各个原因入手,结合生产工艺,采取工艺参数调整、控制段间凝液的pH值及压缩机段间注水量等措施,同时对压缩机辅助设备进行优化,更换高效的注水雾化喷头、牺牲阳极保护、管束涂敷耐腐蚀涂料。通过采取防腐蚀措施,优化了换热器的运行环境,改善了段间换热器的性能,有效延长换热器的使用寿命。     

循环油浆蒸汽发生器管束泄漏原因及修复

分析得出引起循环油浆蒸汽发生器管束泄漏的原因是 :换热管与管板胀接质量不良 ;蒸气发生器运行中产生振动 ;存在应力腐蚀和间隙腐蚀等都会造成换热管与管板连接部位的管接头和管板表面产生裂纹而泄漏。制定的修复工艺关键是 :彻底清除管接头及管板的裂纹和表面油污 ;计算确定并控制管板焊前预热温度为 2 0 0℃ ;选择从外向内 ,分区跳焊的焊接顺序 ,控制焊接工艺参数 ,减小焊接应力和变形 ;选择E4 30 3酸性电焊条 ,焊后整体锤击焊接接头 1遍 ,确保焊接接头质量