链环折弯模的设计与改进

图1所示零件为我厂生产的链环,该工件尺寸较小,生产批量小,如果设计复合模进行加工,不仅模 具结构复杂,而且制造 费用也很高。通过分 析,我们设计了如图2 所示的简易折弯模,分 两道工序完成。 1.模具结构的设 计 如图2所示,凸模下部做成和零件内径尺寸相同的R6.5mm的圆弧,用螺栓固定在模柄1的方孔中。     

应用自身材料作凸模的冲模

图1所示的U形零件,两侧不对称,且各有一孔,两孔同心度有一定要求,其中一侧有压窝,该零件拟用冲裁的方法将孔冲出。当中间空档尺寸较大时,可用斜楔模两边同时冲孔,当空档尺寸较小时,则不能用上述方法制造。图1所示零件属于小空档尺寸。现设计了如图2所示的模具结构,冲上面孔时,凸模与悬伸凹模冲裁;冲下面孔时,利用上面冲下的废料作凸模冲裁。由于自身材料相当于磨钝的凸模,且硬度不够,落料件毛刺较多,孔的断面质量较普通冲孔要差些,但能满足使用要求。     

速换凸模

图1所示为一速换凸模装配结构示意图,图2为速换凸模零件示意图。图1中,D_3=1.6D_2,D_4=D_3+10。橡胶垫4预压后,对螺栓产生预拉作用。在速换凸模6、固定座5及固定板3装配后配磨,可保证从制造到使用过程中速换凸模6与垫板     

细小凸模紧固法

在电子产品中,有大量的零件需冲φ3mm以下小孔,一般凸模是按图1所示的方法固定。由于凸模较细,强度低,冲孔时易折断,更换时麻烦,为此,我们作了如图2所示的改进。图中垫柱5是传递冲裁力的,其材质为45钢经淬火处理,共备5个长短不一的垫柱。凸模套内孔尺寸大于凸模0.02mm,用线切割加工。在生产中,当凸模折断后,只要卸下模栖,拧松紧固螺钉,从凸模套     

简易冲内凹筋模

图1所示为微型电机前、后盖,零件经整形后,相隔90°冲制四个内凹筋,作为电机硅钢片的定位基准。简易冲内凹筋模具见图2,其工作过程是:将零件安放在定位件18上,启动冲床,上模下行,凸模固定座10在弹簧6的作用下压紧零件。上模继续向下运动,斜楔圈14推动冲筋凸模15轴向运动,并对零件冲筋。上模回升时,冲筋凸模15在弹簧16的作用下复位,然后取出零件。     

薄壁件储料成形

以往制作拉筋、鼓包类零件,先用一套模具落料引伸成平底直桶零件,然后引伸整形。但图1所示的零件,料薄(0.1毫米),零件的深度与料厚比值很大,材料几乎不可变薄。我们试验了将钢模和聚氨酯模配合使用,先用图2a所示的模具落料引伸成图2b所示的凸球状端面。先计算确定适当的R、H值,将端部成形所需的材料储存在凸R球处,然后用图2c所示的敞开式聚氨酯模具反向引伸成形。利用聚氨酯弹性体的特点,顺利的将材料推到填补处去,制出了合格产品。制件棱角清晰,表面光洁度高。其操作过程为: 1.对模首先将图2所示的模具下部置于冲床工作合上,放松螺帽,使压边圈下落,冲头模才能插入凸模内,此时夹紧冲柄,压紧下座,调整退料板的高度,拧紧螺帽(引伸中调压边力),开启模(开动冲床)工作。     

半自动级进冲模

图1所示的零件,采用图2所示的半自动级进冲模,可提高工效3倍以上。现介绍如下: 一、模具结构及设计模具(见图2)由落料凸模8,冲孔二压弯凹模22、23,送料部分及接料部分等组成     

锥柄固定凸模法的应用

在冷冲压加工中,时常会遇见各种各样的小型零件。图1所示是我厂生产的某种插针零件,材料为H62。该零件尺寸小,精度高,冲制材料厚,落料难,而且凸模工作部分易损坏。过去采用环氧树脂粘接固定凸模时,修理周期长,不能满足生产的需要。为解决上述问题,我们研制了锥柄固定凸模法,使用     

简易风窗联合冲模

在生产中,我们经常碰到如图1所示的通风板零件。不同的零件,风窗长短也不同。为了减少模具的制造成本,我们用一个凹模(图2)和不同规格的凸模(图3)实现了多规格的风窗冲压成型。图3中l_1为风窗要求的长度,l_2一般为40毫米,l=l_1 2l_2,h_1为风窗的深度,h=h_1 40毫米,b为凸模的     

无导柱冲裁模

图1所示零件,要求冲制模具的凸凹模间隙为0.67～0.73mm。为达到快速、准确地加工和安装的目的,我们在凸模冲头上增设一定位台阶(见图2)。     

托盘翻边-整形复合模设计

图1所示的托盘是某产品上的外观件,采用厚1.5mm的1Cr13不锈钢板制成。由于结构需要,在其成形后的零件口部要翻边,要求翻边后的口部清晰、完整、无损伤。图1零件简图传统的翻边模设计时,要先对翻边变形程度依图2传统翻边模工作简图据极限翻边系数进行判定,若未超过,直接按“垂直下压成形”布局,即依照图2所示的传统翻边工作简图结构进行设计和操作:压机上行,翻边凸模随之上升,坯料置于翻边凹模定位部位,随着压机上滑块下移,压紧块与翻边凹模先行接触将坯料压紧,随着翻边凸模的下行,并与翻边凹模共同作用将翻边部位成形出来。如若超出极限翻…     

仪表盖直壁冲凸模的设计

图1所示的零件其侧壁有一尺寸很小的缺口,距零件的边缘又很近,冲制时,凸模要在零件内部运动,而且零件的定位又较困难,因此给模具的设计带来一定的难度。经过对多种设计方案的对比,终于设计出一种比较理想的模具结构,现介绍如下。一、模具结构为了解决冲制缺口时,冲床行程受到限制的问题,我们将凸模和冲柄设计成分离式结构(见图2)。将凸     

环氧树脂胶合模具

图1所示的零件上有5个10×25毫米的长圆孔。为了提高经济效果及零件精度,我们设计了一次冲成的冲孔模,凸模用环氧树脂胶合,几年来一直工作正常。环氧树脂配方如下表。浇注工艺     

大型喇叭形零件简易成型模

在加工如图1所示的大型喇叭形零件时,其尺寸要求在自由公差之内,内表面不允许有明显的不平滑,所用材料又较厚,如用手工制造困难较多。另外,我们又没有大型的模具和设备,最终采用了一种简易模具制成了该零件,解决了难题。模具结构如图2所示。凹模和凸模各由两块弧     

聚氨酯橡胶在冲裁模中的应用

图1所示的片状弹簧零件,材料为0.1mm厚的锡磷青铜。按一般的冲裁模具制造时,其凸凹模均由线切割机床加工而成。在零件宽0.5mm的凹模处留下了由钱切割机床加工的走丝微小圆角,在凸模处则形成清角。而在其根部的凸模处留下了走丝微小圆角,在凹模处则形成清角(如图2)。在零件外形复杂,间隙值很小的情况下,修配间隙并使其值保证均匀分布     

介绍一种小型凸模固定法

在电子仪器仪表行业中,时常会遇见各种各样的小型薄板零件,这些小型薄板零件的加工制造通常采用冷冲压模具。图1所示是某厂生产的一种插端零件,材料为H62。该零件尺寸小、精度高、冲制中落料难,而且因零件尺寸小,凸模工作部分易损坏。过去采用环氧树脂粘接固定凸模,但修理周期长,不能满足生产需要。为解决上述问题,笔者研制了压板锥套固定凸模法,使用效果良好,现简介如下。     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

锌基合金冷却片成形模

图1所示零件是饮料设备混合机上的冷却片,采用1.2mm不锈钢材料压制而成,现将模具介绍如下。 一、模具结构(见图2) 冷却片成形模的凸模采用镶拼结构、凹模加工由于受设备条件的限制,我们采用在凹横容框中浇注锌基     

全形镦校弯曲模

图1所示的零件是用料厚为6mm的Q235A板制成,我们采用图2所示的简易全形镦校弯曲模,较好地解决了工件加工精度问题。 其主要特点是在凸模上刨出一个小台阶,可以对工件在弯曲初斯所呈现的不良状态进行全形镦校,故加工件能完全符合图样要求。     

支重轮热成形模具

支重轮是林业拖拉机的行走部分的重要零件。在300吨摩擦压力机用两个成形模具热成形。班产第一次成形可达到250～300件,第二次成形可达到200～250件。此模具经多年的生产实践考验,效果很好。第一次成形模具结构: 图1所示为第一次完成零件工艺简图。将8毫米厚的27硅锰钢板下成φ780毫米直径料,放在加热炉中加热到950～1050℃左右,取出放入图2所示的模具中压成图1的形状要求。其模具结构:上模由芯头4和凸模外套5用四个六角螺栓连接固定在一起,凸模3为三块所拼成的活块,当压力机向下工作时,上模芯头4