中小型铸件漏模造型机的设计与应用

我厂是生产锻压设备的专业厂，按常规工艺批量生产的小型铸件，全部采用木模实样水平分型、上下两箱湿型煤粉砂造型。 1．问题的提出 生产过程中，常发生铸件外形尺寸与图样要求有误差，铸件内腔壁厚不均匀，易产生侵入性气孔与铁豆气孔等铸造缺陷。     

封口墙板铸件裂纹的防止

我厂生产的封口墙板铸件见图1。铸件重量为1000kg,牌号为HT200,铸件外轮廓尺寸为2140mm×750mm×700mm,平均壁厚15mm。 1.封口墙板的铸造工艺 封口墙板采用粘土砂干型铸造,石墨水基涂料。砂芯有树脂砂芯、干型砂芯。 在造型中,铸件外轮廓由木模造型,内腔由12个砂芯组芯而成。由于铸件结构复杂、壁薄、     

钙基粘土砂强度性能的研究

粘土砂是最重要的造型材料,其适用范围之广,耗用量之大,是任何其他造型材料都不能与之比拟的。粘土砂在大批量生产汽车零件、小型柴油机部件等中小铸件时仍具有不可取代的优势。良好的型砂性能是获得低成本优质铸件的重要保证,降低铸件的缺陷,提高铸件的表面质量和精度,要求型砂具有良好的造型性能、适合的强度、高透气性、低发气性,以及型砂均匀性和一致性。粘土砂在生产中的重要地位可以用两个数字来说明：一是全世界有80％的铸件是用粘土砂铸造的;     

平板类铸件浇注工艺的改进

工作垫板是机械压力机中的一个较大的厚铸件。以J23-100吨压力机为例,铸件尺寸为1080×710×116,重量660公斤,材质HT20-40,硬度HB170～240;加工后,上下平面不得有气孔、砂眼、疏松等铸造缺陷(见图1)。该铸件的壁厚大,加工面要求严格。我们采用粘土砂干型配以冷铁铸造,由于缺乏浇注厚大件的经验,铸件经常出现气孔、砂眼、夹砂、料硬等铸造缺陷,废品率为20～40％,有时甚至达到60％,严重影响了生产任务的完成。我们先后采用过如图2、图3所示的四种工艺方案。第一种:底面放冷铁压边浇口,第二种:底面放冷铁浇口经过     

48t砧座铸造工艺的研究与应用

正48t砧座属于典型的厚大类铸钢件,在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大和粘砂等铸造缺陷,铸造难度很大。此铸件的成功生产对大型铸钢件的发展具有十分重要的意义。一、铸件结构特点及技术难点4 8 t砧座最大外形轮廓2500mm x 2200mm x 2120mm,最大壁厚2120mm?是大型锻压机(见图1)的重要组成部件,在使用过程中承受高达5MN以上的频繁冲击力,对铸件质量要求很高,需进行整体超声波检测。在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大及粘砂等铸造缺陷,尤其是铸件表面可能出现的大面枳粘砂导致产品报废,以上问题的存在制约了大型     

球墨铸铁件代替铸钢件的生产实践

一、问题的提出 我厂生产的某壳体零件材料为ZG270—500,重11kg,壁厚相差悬殊,最薄处为7mm,最厚处为23mm。铸件收缩率为2％。采用水玻璃砂造型,桐油砂造芯的砂铸方法生产。该铸件因收缩率较大,壁厚不均匀,各部位冷却速度相差较大,在铸件内部产生较大的拉应力,当拉应力大于铸件强度极限时,则在铸件最     

均衡凝固理论在铸钢工艺中的应用

我厂最近为宝钢配套生产一批移送臂零件,先采用传统顺序凝固工艺,未获满意效果,铸造缺陷甚多。后经修改工艺,采用均衡凝固理论,成功地消除了缩孔、裂纹等缺陷,生产出合格工件。 1.铸件结构,材质及技术要求 (1)铸件结构 移送臂铸件毛重230kg,壁厚均匀(除法兰处30mm外,其余均为20mm),材质为Cr15Ni35W5Ti,要求整体铸造、无裂纹、缩孔、夹砂等缺陷。 (2)分析 该铸件长度较长(2136mm),Cr15Ni36W5Ti钢体收缩大,易产生缩孔、缩松;线缩率2.5％～3.0％,易产生热裂。钢液含铬量高,浇注的过     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

树脂砂砂型用棕刚玉粉涂料

树脂砂工艺生产铸钢件,具有铸件表面质量好、尺寸精度高、生产周期短及自动化程度高等优点。但铸件也容易产生粘砂、气孔等缺陷。因此在树脂砂砂型上使用涂料是十分重要的,好的铸型涂料可以有效地防止这些铸造缺陷的产生。 1.树脂砂砂型对涂料的要求 树脂砂有其自身的特点,这些特点主要表现在: (1) 树脂砂与粘土砂、水玻璃砂相比较,由于采用了有机粘结剂,当高温钢液浇入砂型后,树脂砂型     

连接管铸钢件裂纹、缩松缺陷分析与防止

连接管属“壁薄大芯”铸钢件，在实际生产中易产生裂纹、缩松等铸造缺陷。通过改进造型、冶炼等工艺措施，严格控制型。芯砂材料和砂芯的退让、排气等，能有效地防止连接管裂纹、缩松等缺陷的产生，大幅度降低铸件废品率。     

某种单轨车齿轮箱箱体的铸造工艺研究

分析了某种单轨车齿轮箱箱体的特点及铸造难点,研究和制定了符合其特点的铸造工艺。在工艺编制时采用了计算机仿真模拟和易加工部位增加铸造补缩补贴等方法,生产中使用发热冒口、水玻璃砂造型、中频电炉熔炼和氩氧精炼等技术措施。结果表明:经过合理的工艺设计,消除了壁厚复杂突变铸件的铸造缺陷,提高了铸件的内在质量,实现了批量生产的质量可控性、易加工性和节材降耗。     

防止大型薄壁端封板铸件变形的措施

黄石纺织机械厂生产的纺织机械产品中,薄壁平板件较多,在湿型铸造中易产生变形、夹砂、粘砂、浇不到等缺陷。其中端封板是重要铸件,其重量540kg,材质HT150,铸件外轮廓尺寸为3000mm×1440mm×60mm,主要壁厚12mm,属于大型薄壁件。铸件要求表面光洁,不允许变形。该件采取手工湿型铸造,5t/h冲天炉熔炼。生产中,端封板经常发生翘曲变形,即铸件中间部位翘     

CO_2硬化法水玻璃砂工艺存在的问题及解决途径

正水玻璃是除粘土之外应用最广的一种无机粘结剂。水玻璃砂也是最早的一种自硬砂。我国自20世纪50年代在铸造中应用水玻璃砂,主要用在铸钢件上,铸铁和有色合金铸件上用得较少。水玻璃砂混制非常方便,硬化主要是用化学硬化法,其与粘土砂相比有以下的优点。(1)水玻璃砂流动性好,易于紧实。(2)硬化快,简化造型和制芯工艺,缩短生产周期,提高劳动生产率。(3)铸造缺陷少,提高铸件质量。(4)可以硬化后再起模,型芯尺寸较准确,提高铸件尺寸精度。(5)可不用干燥炉,节约能源,改善车间劳动条件。     

床身临近孔部位缺陷的焊补

在铸造生产中,有些铸造缺陷会出现在临近孔的部位,特别是当缺陷在薄壁和壁厚不均匀的部位时,由于缺陷位置的特殊,应力过大,所以用一般的焊补方法在焊后的冷却过程中,会使铸件产生裂纹,为了焊补这类铸件,我们在生产中摸索出一套特殊的操作工艺,现将其介绍如下。     

我厂在生产薄壁铸铁件时控制铸造工艺质量的做法

纺织机械配件是一般典型的薄壁铸铁零件。它一般具有形状复杂、多孔壁薄、局部地方厚大等特点。生产工艺若控制不严,就必然会产生大量的铸造缺陷,带来不应有的经济损失。在生产中我们的做法主要有下面两点。一、对造型材料的配砂进行严格控制在生产纺织机械薄壁小型铸件过程中,开始由于经验不足,对造型材料按老方法配料,走过一段弯路。一是对原砂选择不够严;二是配砂比例要求不够准确;三是砂处理不完善。为保证铸件质量,我们注意了造型材料及型     

加强铸造车间工艺工作的经验

我厂有两个铸造车间,年产1.5～1.7万多吨铸件。这两个车间担负我厂3000台机床的铸件毛坯生产任务。但是,由于铸造质量问题拖了全厂的后腿,严重地干扰了生产的正常进行。有些铸件到精加工处才出现缺陷,造成用之不能、弃之可惜,其主要原因: 1.工艺纪律差,工艺难以贯衡铸造从原料购置、混砂、制芯、造型、烘干、扣箱、熔炼,浇注、落砂、清理直到最后退火时效,只要有一道工序不严格按工艺操作,都能造成铸造缺陷或废品。例如,在造型工序中,存在砂型的松软处不修整;涂料刷的不均匀(丢灰、积灰);扣箱时砂型腔内浮砂不吹净等问题。由于烘干造成呛气孔的缺陷也很严重。曾对631个床身进行跟踪统计,浇注时呛火有238个。据1985年初统计,造型、制芯的工艺贯彻率仅为77％,扣箱也只有80％。     

均衡凝固原则在铣镗床方滑枕中的应用

我厂生产的TK691 6A型方滑枕铸件 ,其轮廓尺寸为 40 0 0mm× 5 2 0mm× 5 0 0mm ,材质为HT3 0 0 ,最小壁厚为 2 5mm ,最大壁厚 1 2 0mm ,铸件重量为3 80 0kg,加工后要求无缩孔、缩松、气孔等缺陷 ,整个铸件要求组织致密 ,上下表面硬度均匀。1 原工艺及存在的问题方滑枕铸件原工艺如图 1所示 ,采用粘土砂干模造型、制芯。内浇道由一侧 40mm壁厚处引入 ,顶部放置足够的补缩冒口和出气冒口 ,底面厚大处放置石墨冷铁。在浇注条件均正常的情况下 ,品质一直不理想 ,常因冒口根部有非常严重的缩孔、缩松而报废 ,约占废品总数的 70 %。图 1　原工…     

模样表面凸凹缺陷与铸件夹砂

铸件模样在造型生产过程中，由于起模时的敲打与舂砂，常会在模样表面产生凹坑或凸起缺陷，由于这种缺陷尺寸较小，通常认为只会影响铸件表面的平整度，因此，在铸造生产中一般不会引起人们的足够重视。近年来，我们在铸造生产过程中发现，模样表面的凹坑或凸起缺陷，不仅影响铸件外表的平整度，还会不同程度地削弱砂型局部表面的抗夹砂能力，容易使铸件产生夹砂缺陷。     

粘土砂高压造型型砂控制要点

随着我国铸造产业的国际化，一些国际先进的铸造工艺和铸造不断取代我们传统的手工造型和机械化造型。其中粘土砂高压造型工艺由于其生产效率高，产品适应性强，铸件品质好，非常适合大规模流水线作业。为使型砂很好的适应粘土砂高压造型设备，应有针对性的选择原辅材料，控制型砂性能，选择砂处理工艺。     

滚筒的平做平浇工艺

在用粘土砂生产较大的圆筒类铸件时,传统的铸造方法是采用平做竖浇(水平造型、竖直浇注)的工艺,铁水由雨淋浇口从上向下导入型腔。平做竖浇工艺虽有一定的优点,但也有其固有的缺点: ①平做竖浇配箱操作难度大。 ②浇注初期铁水落差大,造成铁水对型、芯的冲击大,进而产生铸件表面缺陷。 ③常在铸件浇注位置的顶部设大冒口,造成铸件