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双自转研磨是一种获得高一致性精密球体的有效加工方法。为进一步提高双自转研磨方式下球面研磨轨迹的均匀性(研磨均匀性),以提高球体加工球度及批一致性,建立了基于ADAMS的双自转研磨方式下球体运动仿真模型,分析了下研磨盘内外盘转速曲线对盘与球接触点(研磨轨迹点)分布的影响,对研磨盘转速曲线组合进行了优化,得到了"双梯形-三角波"研磨盘转速曲线组合。在此转速条件下,球面研磨轨迹均匀性的标准差S大幅减小(从1.4409μm减小到0.9748μm)。实验结果也表明:在相同实验条件下,同一批次的G28毛坯球(最大球形误差0.7μm),经3h研磨,采用双梯形-三角波转速曲线比"三角波"转速曲线的球形误差降低0.168 72μm(从0.388 04μm减小到0.219 32μm);同一批次的G10球(最大球形误差0.25μm),经相同条件和时间研磨抛光,采用双梯形-三角波转速曲线比三角波转速曲线的球形误差减小0.0308μm(从0.103 64μm减小到0.072 78μm),实验结果与仿真结果均证明了转速曲线的优化效果。 相似文献
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引入考虑研磨介质形状和尺寸的致密度系数,对研磨介质填充率的质量计量法进行了修正。利用几何密排作图方法得到柱形研磨介质在磨筒内的六边形排布特征,给出了致密度系数的基础计算公式。导出筒壁空隙处能够继续填充研磨介质的判别条件,并利用三角形面积近似替代得到致密度系数的修正公式,其计算结果与几何密排作图结果之间的误差小于5%。球形研磨介质致密度的修正系数极值为0.625 2,接近实验结果的0.61。应用算例表明,对研磨介质填充率的质量计量法进行修正是必要的。 相似文献
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为了提高陶瓷球的加工效率,提出了一种陶瓷球预烧结毛坯的摇摆式精整加工技术,该技术通过下盘旋转运动及上盘左右摆动来主动驱动陶瓷球毛坯,使之获得均匀研磨,旨在快速消除预烧结毛坯球圆度误差,提高烧结后毛坯球的精度,从而减小烧结后毛坯球的加工余量。运动分析和仿真结果表明,预烧结毛坯球表面上每一点都能被均匀研磨,具有较好的研磨等概率性。对氮化硅预烧结毛坯球进行了加工实验,结果表明该方式下预烧结毛坯球材料去除率达到0.69mm/h,可在1h内将毛坯球圆度误差从196μm迅速修正到6μm以下,并且具有良好的直径和圆度一致性,偏差分别不超过19μm和4μm。 相似文献
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精研磨阶段非球面面形接触式测量误差补偿技术 总被引:3,自引:0,他引:3
在对高精度非球面光学元件进行磁流变抛光制造过程中,为了提高达到最终要求的15~30 nm(方均根值)光学级面形精度的加工效率,必须经过非球面面形快速修正的精研磨过程。针对精研磨阶段的面形误差数字化技术进行了深入分析,建立了分离影响误差收敛精度的线性误差矩阵,并借助于一块具有中心遮拦孔的同轴抛物面反射镜进行验证,结果表明所建立的倾斜误差分离矩阵对于指导非球面研磨阶段的面形检测具有明确的效果,能够提供该阶段待检测工件面形的准确信息,保证了研磨阶段检测与加工的密切衔接,缩短了进入光学抛光阶段的周期。 相似文献
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四轴球体研磨机应用了创成性加工机理和误差均匀化效应,本文分析了该研磨机研磨球体圆度误差的趋小化机理,研究论证了精密球体研磨的工艺方案、工艺参数、研磨效果及工艺可靠性等问题。最后,对小型静电陀螺仪球形转子进行了研磨试验,以验证该研磨机的加工性能和加工效果。 相似文献
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球形铣刀摆线加工的联动控制是影响加工精度的关键,为了提高球形铣刀摆线加工的精度,提出一种基于表面误差修正和自抗扰抑制的球形铣刀摆线加工的五轴联动控制方法。考虑工件表面在间歇进给误差构建五轴联动控制的约束参量模型,根据切削加工中刀齿的位置进行球形铣刀摆线加工的误差反馈调节,根据不同类型铣刀加工表面自适应调整加工参数,采用表面误差修正方法进行刀齿运动轨迹方程的最优参数求解,结合自抗扰抑制方法进行加工过程中的扰动抑制,实现摆线加工的五轴联动控制优化。 相似文献
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球形空心铍转子静平衡趋小化解析分析 总被引:1,自引:0,他引:1
从球形空心铍转子的研磨和静平衡工艺过程入手,建立研磨修圆和化腐去重工序的几何模型,利用质心坐标公式导出球形空心铍转子经过研磨修圆、化腐去重后质心偏心距变化的解析关系式,从中得出了研磨修圆、化腐去重交替循环逐次加工可使球形空心铍转子质心偏心距趋小化的结论. 相似文献
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Dominic S. Guevarra Akira Kyusojin Hiromi Isobe Yoshiaki Kaneko 《Precision Engineering》2002,26(4):389-395
This paper presents a new approach in lapping process in making appropriate condition to improve the manufacturing operations for ball screw. After grinding, high precision ball screw is lapped by highly skilled operators. These operators have the ability to control and maintain the lapping conditions by sensing the lapping torque manually. Prior to lapping process, the effective diameter must be measured to find out the effective threaded profile along the screw shaft. The section which has a large effective diameter will be primarily lapped wherein the lapping torque is high. The aim of this study is to establish a control scheme on the automatic lapping machine for high precision ball screw in both measuring and finishing process. A prototyped horizontal lapping machine with in-process torque monitoring system has been designed, built, and tested. This is to determine the relationship among lapping torque, effective diameter, and error on travel to establish the measurement system to control the finishing operations efficiently and eventually improve and eliminate the various sorts of error components in a ball screw. The experimental results showed that the new lapping method could adequately predict the effective diameter and error on travel by observing the lapping torque. 相似文献
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最小外接球法球度误差评价与实现 总被引:2,自引:0,他引:2
针对直角坐标系下球体形状的误差评价,介绍一种利用最小外接球法评价球度误差的计算方法。建立基于直角坐标系下的球度误差三维评测模型,并研究外接球体几何曲面关系,得出了利用弦线截交关系快速评价球度误差的理论。利用弦线截交关系构建最小外接球法球度误差评价的“2+1”、“3+1”、“4+1”评价模式统一体,通过两次截交产生的虚拟中心定位,可以准确确定评价点的位置,达到了快速、精确利用最小外接球法评价球度误差的目的。通过分析表明,基于弦线截交关系的最小外接球球度误差评价方法计算效率高、易于实现且具有较高的评定精度,也为球度误差评价提供一种新的方法和思路。 相似文献
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等距面误差对抛物面廓形精度的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
在抛物面加工中,对工件的已加工表面上引起的等距面误差进行了理论分析和计算。用三点法求出理论曲线的最小平移距离,再用两点距离法建立磨具加工面上各点误差的数学模型,该模型适合各类二次曲线磨具等距线误差的计算。实验结果表明磨具等距线误差变化范围为 0~0.7 μm,成形精度能满足大多数工件的面形精度要求,且磨具两端的最大误差为0.624 14 μm,同时,等距面误差随刀具或磨具的磨损量,以及抛物面的曲率的增大而增大,结果证明了该方法的有效性。 相似文献
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蓝宝石衬底研磨加工中研磨盘材质的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
采用W14、W3.5的B4C磨粒对蓝宝石衬底进行粗研磨和精密研磨的试验研究.对比分析铸铁、合成铜和合成锡盘粗研磨蓝宝石衬底的表面粗糙度和研磨表面均匀性,试验结果表明,铸铁研磨盘获得的蓝宝石衬底宏观表面均匀性和平面度均优于合成铜盘和合成锡盘,经铸铁研磨盘加工后的蓝宝石衬底面型峰谷值误差小于5 μm、中心线平均表面粗糙度Ra<0.82 μm.精密研磨试验结果表明,采用合成铜盘和W3.5B4C磨粒有效地改善了蓝宝石衬底表面的均匀性,获得了Ra<20 nm、面型峰谷值误差小于1.6 μm的均匀表面,为蓝宝石的超精密研磨奠定了良好的基础. 相似文献
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本文论述了研磨原理及球体圆度误差趋小化研磨机理;对现有的各种研磨方式的研磨原理、研磨精度、研磨效率等进行了较为全面的比较。 相似文献