异型坯表面纵裂纹产生原因分析

根据马钢异型坯连铸机生产和质量控制经验,分析异型坯表面纵裂纹的产生原因,找出抑制裂纹产生的措施和办法,控制连铸坯表面纵裂纹的产生。     

连铸板坯表面纵裂纹的形成原因及控制

连铸坯表面纵裂形成于结晶器内,由于凝固前沿树枝晶间富集液相导致的枝晶间脆性及结晶器中γ晶粒粗大导致的晶界脆性。在结晶器5种复杂应力的作用下,在结晶器内初生坯壳的薄弱处形成纵裂纹。坯壳出结晶器后,二冷段上部过强的冷却或对弧不良等各种应力都会促进纵裂纹的进一步扩展和延伸。为了防止纵裂纹萌生,首先要控制好结晶器保护渣及结晶器冷却工艺使结晶器传热均匀,防止坯壳凹陷变形;其次尽量降低钢中S、P等杂质元素含量,C含量避开包晶区。     

中厚钢板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,找出了太钢集团临汾钢铁有限公司中板厂某次生产中钢板成品表面出现大量裂纹的原因,是板坯表面存在热应力裂纹,并据此提出了相应的改进措施.     

连铸坯表面纵裂纹浅析

介绍了重钢二炼钢厂连铸作业区4号连铸板坯目前的表面纵裂纹情况,分析了表面纵裂纹的形貌及其形成机理,并结合生产工艺和设备状况提出了相应的优化改进措施。     

Q370R压力容器板表面裂纹分析

本文对Q370板的表面纵裂和发纹进行了观察分析,通过化学分析、力学性能检测、显微组织观察、扫描电镜分析研究裂纹的形成原因。结果表明Q370板的表面纵裂和发纹是由于铸坯表面气泡和皮下气泡所致。     

板坯表面纵裂纹分析及控制措施

通过承钢板坯表面纵裂纹的产生原因,分析了结晶器冷却制度、连铸保护渣性能、钢水成分、浸入水口插入深度的影响因素,提出了改善纵裂纹的措施,表面纵裂纹得以有效的控制。     

马钢小断面异型坯表面纵裂纹的控制

表面纵裂纹是异型坯最常见的质量缺陷。以马钢小断面异型坯为研究对象,统计了2019年的生产数据,研究了保护渣黏度、钢水化学成分和保护浇铸对铸坯表面纵裂纹的影响,为现场生产高质量的异型坯提供了参考。结果表明,高黏度保护渣和较洁净的钢水可有效减少铸坯表面裂纹的产生。     

连铸宽板坯表面纵裂纹的成因及预防措施

对天津钢铁有限公司4号板坯连铸机出现的表面裂纹进行了分析,总结了中厚板产生表面纵裂的主要原因.对于如何预防表面裂纹的形成,从改善冶金工艺和优化连铸工艺参数等方面提出相应的预防措施.     

板坯表面纵裂的原因分析及采取的措施

介绍了中厚板连铸坯目前的表面质量情况,对存在的表面纵裂纹和横裂纹缺陷产生的原因进行了分析,结合连铸坯生产工艺和设备的实际情况,对有利于消除表面裂纹的防止措施进行了探讨并提出了建议。     

压力容器钢中板横裂纹原因分析及改进实践

对中板表面缺陷金相分析、酸浸检验、加热后观察、透射电镜检验及数据整理分析进行研究,通过缩小结晶器进水温度范围,根据气温变化调整二冷配水工艺和提高连铸机凝固末端辊子开口度检修精度等措施,显著地降低了压力容器用钢的轧后废品率。     

CSP生产中钢板表面纵裂分析及解决措施

针对CSP生产过程中SS400钢板产生的表面纵向裂纹进行研究与分析。结果表明:钢板表面纵向裂纹大部分分布在钢板宽度方向的两个1/4区域内,裂纹的长度一般为0.5~2.0 m,深度为0.1~0.2 mm,宽度均小于1 mm。其裂纹沟内均含有由Na、Mg、Al、Si、Cl、K、Ca等元素组成的复合夹杂物相,而在裂纹的内部有氧化铁夹杂物。进一步分析认为,该种表面缺陷产生于连铸结晶器内,在随后二冷区的强冷和加热炉的加热过程中,裂纹得到了进一步的扩展。通过对结晶器传热的控制和二冷水的调整,板坯的纵裂得到了控制。     

CSP中碳钢中心纵向裂纹控制

针对酒钢CSP生产中碳钢Q235B过程中铸坯表面出现的中心纵向裂纹缺陷,通过理论研究、试验分析和技术攻关措施,分析了中心纵向裂纹分布特点、形貌特点和产生机理,研究了钢中夹杂、钢水硫含量、结晶器锥度、结晶器保护渣和铸机工况参数等因素对中心纵向裂纹的影响,通过调节控制各主要参数,使Q235B纵裂纹发生率由2.89%降低到0.36%左右。     

中厚板纵向边裂产生原因与控制方法

针对中厚板纵向边裂问题,研究了其形成机理,对轧钢工序中加热制度,上、下工作辊辊径,辊速配比对钢板上、下表面边部变形均匀性的影响进行了工业试验研究。结果表明,通过调整加热制度及上、下工作辊辊速可改善钢板上、下表面变形均匀性,将钢板下表面边裂控制在距边部30mm内,钢板切边后可以完全消除纵向边裂,使钢板合格率达90%以上。     

连铸板坯表面纵裂成因及控制措施

介绍了重钢炼钢厂板坯表面纵裂产生的原因,通过大量生产实践对比分析,总结出影响纵裂的主要因素。通过采取一定措施,使连铸坯纵裂缺陷有一定改善。     

特厚板坯连铸机表面大纵裂产生原因分析及预防

对DANIELI连铸机投产初期出现的表面大纵裂进行了数据统计及分析,提出了LF精炼工艺、保护渣、浸入式水口浸入深度(下称SEN)、二冷配水等方面的改进措施,取得了明显的效果。     

板坯边裂成因及改善措施

论述了邯钢三炼钢板坯边部裂纹产生的主要原因与钢水中气体含量、结晶器振动参数及二冷工艺制度有关;加强钢保护浇注,避免钢水二次氧化,优化工艺参数,保证矫直温度,可改善铸坯的表面质量,使高强船板边裂改判率由4.5%降低到1.8%。     

板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

为了提高连铸板坯质量,结合临汾钢铁公司实际生产数据,对连铸板坯表面纵裂纹的形成原因和影响因素进行了分析。结果表明：中间包、结晶器液面的波动是板坯产生纵裂的根源,而含硫量和浇注温度的偏高、拉速的不稳定以及结晶器锥度的不合理等因素加速了裂纹的扩展。提出了控制连铸板坯表面纵裂纹的措施。     

08Al热轧板表面纵裂纹原因分析

对08A1热轧板出现表面纵裂纹的试样进行系统分析,结合生产工艺,找出了影响热轧板产生纵裂的主要因素：连铸坯表面裂纹严重,经过高温长时加热内氧化严重,在轧制过程未轧合而形成表面裂纹。