高稠度陶瓷结合剂悬浮液材料——二氧化硅陶瓷浇注料成型方法的研究与比较评估

结合石英砂高调度陶瓷结合剂悬浮液材料以及加入5％耐火粘土的二氧化硅陶瓷浇注料的工艺探讨了振动冲压成型方法(P=0.3MPa)及静力冲压成型方法(P达500MPa)。对于上述成型方法来说,半成品气孔率的最低值分别为11.5％～12％及15％～16％。在配料组成及水份均处在可比条件下时,采用加入粘土的配料以静力冲压成型,则在成型压力比不加入粘土的配料低三分之二至四分之三时即可使气孔率达到相同的值。     

高稠度陶瓷结合剂悬浮液材料：采用铝土矿调制的高稠度陶瓷结合剂悬浮液…

本文阐述了采用铝土矿调制的高稠度陶瓷结合剂悬浮液制造优质耐火材料的前景。对电熔刚玉－铝土矿高稠度降瓷结合剂悬浮液以静压单面加压法在２００ＭＰａ压力下进行成型，砖坯的气孔率为１６％～１７％，经低温烧成后其耐压强度约为１４０ＭＰａ，研究了加压成型时骨料被压碎的过程，该过程全显著改变泥料的原始颗粒组成及颗粒分布状况。     

挤出成型多孔陶瓷的性能及应用

主要研究挤出成型多孔陶瓷塑性泥料的制备方法、挤出成型工艺及产品性能评价,详细论述塑性泥料的性能对挤出成型工艺的影响及模具的结构设计对制品的表面状态的影响。     

注浆成型《插芯注浆》法

注浆成型中,对于厚壁制品.尤其是实心的厚制品.通常采用的双面吸浆、单面吸浆,难于保证制品的成型成活率,即使制成的坯体也易出现开裂、分层等弊端.为解决厚制品注浆成型缺陷.仅介绍《插芯注浆法》.一、注浆成型基本原理注浆成型法,即把有良好流动性、厚化性能的料浆,注入到模型中,由模型吸收料浆中的水份,使模型中的料浆逐步失去水份而硬     

流变学在不定形耐火材料中的应用

1.前言 在不定形耐火材料中对流变性的研究,多是利用水-粉体系中广义的触变性,以达到在低水份下浇注的目的。大致可以分为两种类型:第一种是利用狭义触变性的固态浇注;第二种是利用分散、絮凝的粘土结合浇注料及低水泥浇注料。 关于水-粉体系流变学的基础研究,请参阅以前的文献和本期特集,在此,想通过一些     

混炼泥料水份对蜂窝式脱硝催化剂产品性能的影响

蜂窝式脱硝催化剂工业制备工艺一般包括配料、混炼、预挤出、挤出成型、干燥、焙烧、切割与组装等工艺,其中混炼工艺尤为关键,而混炼泥料中水份对其性能影响重大。本文主要研究在其他条件不变时,不同水份的混炼泥料对后续各工序以及产品性能的影响。研究表明:随着混炼泥料水份的逐渐增大,成型胚料挤出压力和温度逐渐减低,焙烧结束后催化剂外径收缩率及体积密度逐渐减小,比表面积和非硬化端磨损率逐渐变大,对应催化剂的轴向及径向抗压强度逐渐降低。当泥料水份为29.41%时,催化剂出现严重内裂现象。混炼泥料的水份越大,催化剂的脱硝效率亦逐渐增大;当泥料水份为29.41%时,催化剂脱硝效率可达94.62%。本文为企业在工业生产中从催化剂的机械性能、脱硝效率以及生产成本三者之间寻求平衡来确定混炼泥料水份提供了一种参考。     

用于成型耐火制品的振动装置

在俄罗斯许多企业中,到目前为止,异型耐火材料制品还是用手工风动锤捣打成型,其特点是产量低,操作的生态环境恶劣。工人患振动病和矽肺病等职业病的可能性很大。 圣彼德堡耐火材料研究设计院开发出了异型耐火材料制品的振动成型方法,其中用半干     

粗颗粒注浆成型工艺研究

本文研究大件异形陶瓷制品采用粗颗粒注浆成型新工艺。研究最大颗粒达12目的注浆料的配制及其在生产工艺过程中工艺参数的控制,为大件异形陶瓷产品成型开拓一条新路。     

由粘土聚苯乙烯泥料生产的改质隔热耐火材料

配料中的粘土含量在很大程度上决定着制品的强度指标。但是粘土的工艺性能,首先是它的空气收缩率较大,这就要求在成型泥料中必须形成坚固的骨架。向配料中加入瘠化剂便可达到此目的,硅酸铝耐火材料中的熟料起着瘠化剂的作用。增加配料中的熟料含量将降低制品的最终强度、提高其平均密度及燃料和电能的单位消耗量(将粘土燃烧成熟料及其粉碎等)。     

中高压浇注成型坯体的特性

卫生陶瓷中、高压压力浇注成型工艺是当今世界上的最新工艺。国外从60年代起就开始了压力浇注成型新工艺的研究,到80年代已成功地应用于大规模的工业生产中。压力浇注在国内除个别引进生产线外还仅限于微压、低压(<0.35MPa)范围内的应用和研究。压力浇注技术不是一项小小的技术改造,而是一项用以从根本上取代卫生瓷业已应用了近百年的注浆成型方法的新技术。中、高压压力浇注工艺的压力范围并无严格的规定,一般认为当压力处于0.35～4.0MPa为中、高压范围。在此范围内,0.35～1.5MPa为中压注浆压力,1.5～4.0MPa为高压注浆的压力。随着压力浇注的发展,中、高压之界限已越来越不明显。压力的高低还取决于模具类型。中压注浆若使用石膏模,注浆压力一般大于0.35MPa,若使用树脂模,压力一般大于1MPa。压力浇注新工艺具有明显的优越性,它使卫生瓷的浇注周期由传统工艺的数小时至数十小时缩短到73分钟(中压)和10分钟(高压),坯体的脱模含水率降低2％～3％,同时使得浇注成型实现了自动控制。陶瓷界普遍认为,90年代压力浇注成型工艺将取代传统的成型工艺。 1 实验过程简述 本实验配方采用某厂成熟的卫生瓷大生产配方,全部原料采用该厂大生产中所用的原料。     

在各种气氛下加热时高岭土耐火材料的形成

用高岭土原料制成的耐火材料,其Al_2O_3含量为41%～42%,应用于高炉炉身的内衬中和其它窑炉砌体的重要构件上。这种耐火材料与粘土质耐火材料相比,能保证热工设备内衬较高的寿命。在耐火材料的结构和相组成形成时,加热制度和冷却制度,以及泥料和气体介质的组成具有重要的作用。 为进行研究,使用了波罗什斯克和诺沃谢利茨克高岭土作原料(见表)。对高岭土颗粒组成的分析表明,在其颗粒组成中,随着粗颗粒(0.02～0.06mm)含量的增加,SiO_2的含量     

玻璃熔窑用的高铝质烧嘴砖

用粘土泥料捣打成型或塑性法成型的烧嘴砖耐急冷急热性差,抗燃烧气体和飞料的侵蚀性也差,通常每隔一定时间必须更换(15天～3个月)。这给熔窑作业造成困难,并在一定程度上降低熔窑产量。在工厂条件下曾试过往粘土泥料中掺一些外加物(例如电熔刚玉),或者利用其他耐火材料(石墨、锆刚玉)来制取耐     

对W.B.B.商品用球粘土注浆性能的研究

本采用XRD,DTA－TG,沉降法颗粒分析,粘土－水系统流动性,触变性和Zeta电位测定,试样干燥强度,干燥收缩和烧成收缩测定等手段对WBB清远华建陶瓷厂矿物有限公司生产的卫生瓷专用球粘土的化学组成,矿物组成,颗粒组成及工艺性能进行了系统的研究,结果表明该球粘土性能优良,完全适用于卫生瓷注浆成型工艺,有利于提高成型性能和生坯强度,有利于提高生产效率和产品质量。     

湿法辊压成型泥料的成型性能影响因素探讨

通过系列实验,探讨了湿法辊压成型泥料的成型性能影响因素.实验结果表明,适当提高颗粒细度,合适的含水率有利于泥料成型性能的提高;而坯料中添加0.3%的腐殖酸钠和0.3%的CMC也有助于改善坯料的成型性能.     

宜兴厚壁日用陶制品低水份可塑法成型

摘要本文介绍宜兴陶瓷产区近期来研究了可塑泥料中水的作用和对陶瓷成型及干燥的影响,采用了低水份可塑泥料研制成功了厚壁日用陶制品成型新工艺.这种新工艺能简化生产、缩短周期、减轻干燥作业、节约原辅材料、降低燃料消耗、降低半成品成本.采用这些新工艺生产的坯体表面光洁、几何形状规整、产品质量好.采用新工艺研制的成型机(组),可在同台机(组)上完成投泥、成型、脱模、取坯等多工序作业,实现单模或少模生产,便于机械化连续作业、提高产量、降低劳动强度,但这种工艺又保留了可塑法成型工艺简单,原料处理方便等优点,因而便于推广使用.这种新工艺的要点是:1、采用接近塑限的低水份可塑泥料.2、采用高强度型模,并实施快速脱模.3、使用机械作业、联动或连续生产.     

BRY-30砂锅热压旋成型机单机技术性能简介

一、概述:本机采用加热的旋转金属模冲压成型工艺,用于低水份可塑性泥料成型陶器小件敝口制品——宜兴砂锅.采用金属模成型工艺具有下列优点:1.大幅度提高台时产量;2.产品致密均匀,形状尺寸统一规整;坯体变形小,因而提高了产品内在、外观质量;3.不用石膏、布袋、节约生产费用.并能简化生产工序;4.降低劳动强度.二、旋转金属模热冲压成型工艺简介:     

日用瓷的缺陷分析和克服措施

日用瓷制品缺陷的产生,原因很多,牵涉面很广,几乎每一工序操作不当,都易导致制品缺陷或变成废品,其常见缺陷不下二十余种。现把生产过程中经常出现的一些缺陷归纳成24项,并逐项列举了缺陷产生的产因和克服办法,供提高日用瓷质量时参考。一、变形解释:制品变形,一般有合口变形、多角慢翘、底部凹凸等产生原因: ①配方组成不当,低熔点原料过多,或粘土质原料灼减量太大,烧结玻化和收缩过大。②泥料捏练不匀,造成颗粒排列混乱,泥料水份过大等。③成型滚头、型刀与产品器型的各个部     

子午线轮胎冠包侧工艺技术

为解决侧包冠成型工艺中存在的问题，利用现有设备确定工艺路线，将子午线轮胎成型工艺由侧包冠改为冠包侧。胎面和胎侧组件的制备均采用机内复合和机外复合相结合的方式。改造后，成型效率提高50％～70％，并提高了产品质量。     

高炉炉身用碳化硅混凝土

砌筑高炉炉身通常采用粘土、碳化硅和其它耐火材料。为使砌筑过程机械化,采用捣打料和喷补料。采用不定形耐火材料取代整个制品,可以使材料生产的工艺过程机械化,同时,也可消除制品生产中很费力的成型、干燥、烧成、拣选和包装工序。除粘土材料外,抗熔渣熔融物和气体介质侵蚀能力高的含碳化硅材料得以广泛采用。     

颗粒粒度分布对高固相含量氧化铝浆料流变性能的影响

制备了低粘度、高固相含量氧化铝悬浮浆料,并将其有效地应用于原位凝固胶态成型工艺中.将中位粒径尺寸分别为0.3μm和2.2 μm的2种氧化铝以不同级配混合后制得的粉体配制浆料.研究了氧化铝粉体颗粒度分布对高固含量氧化铝悬浮浆料流变性的影响.实验结果表明:混合粉体制成的悬浮液表现出不同的流变性.由细颗粒粉体制备的浆料表现出剪切稀化行为,但随着粗颗粒含量的增加,浆料逐渐向剪切厚化转变,依次呈现出Casson型、Bingham型、Herschel-Bulkey型3种不同的流变学特征,并得出了各自相应的流变学模型方程.讨论了流变模型转变的原因及其对胶态成型工艺的影响.粉体经级配后,当中位径d50＜1μm时,浆料呈现出触变性,并且触变性随着颗粒度的减小而增大.体积分数(下同)为58%固相含量的级配浆料的粘度较50%固含量的未级配浆料下降了7至10倍,明显改善了浆料的流变性,适合于原位凝固胶态成型工艺.