连续重整装置再生器飞温原因分析及对策

催化剂再生器飞温是连续重整装置最严重的事故之一,可导致催化剂结焦或失活,致使催化剂报废更换,给企业造成重大经济损失。因此,预防催化剂再生器飞温是保护催化剂,减少生产事故,减少经济损失的最有效途径。文章针对中国石化广州分公司1000 kt/a连续重整装置再生器飞温的一次事故,分析飞温原因,并提出相应的处理对策,以防止类似事故发生,以及有效及时处理该类事故。     

连续重整催化剂研磨前后碳含量测定对比实验

近来,连续重整装置开工初期,待生催化剂在再生反应器中不能达到理想的再生效果,使再生催化剂碳含量一直不合格,影响了后续工艺操作。在对重整催化剂进行定碳分析过程中发现:再生催化剂碳含量重复性差。本文用实验数据针对这一现状进行了分析。     

重整装置反应再生系统检修过程的要点分析

介绍了昌邑石化有限公司100万吨/年连续重整装置反再系统检修过程中重点关注的位置以及检修过程中的问题分析,主要包括四合一反应器,催化剂再生系统,重点检查了反应器内件完好情况,再生器内件及再生系统氯腐蚀情况,发现了反应器中心管、扇形筒、再生器约翰逊网出现的机械故障,提出了改进修复的措施,保证装置下一个3-5年运行周期的稳定。     

连续重整装置还原氢电加热器跳车原因分析及对策

分析了连续重整装置催化剂再生单元还原氢电加热器频繁跳车的故障,认为还原氢纯度偏低,还原氢中碳四以上组分含量偏高导致电加热器管束结焦是造成超温跳车的原因。建议通过增加还原氢膜分离设施,加强PSA单元检修周期的管理,降低还原氢中轻烃含量,提高还原氢纯度来解决此问题。     

连续重整再生系统开工遇到的问题及解决措施

催化剂再生系统是连续重整装置的重要组成部分。本文针对中化泉州石化有限公司200万吨/年连续重整装置再生系统在开工过程中遇到的问题,包括核料位计标定与设置值偏差大,催化剂器间提升不畅,以及冷态循环模式提升试验时没有催化剂流动等进行分析,并提出相应的解决措施。     

催化剂密度分级技术在分离PS-Ⅶ连续重整催化剂中的应用

连续重整装置中死区催化剂与正常催化剂的有效分离,对连续重整装置长周期运行具有重要意义。介绍了振动流化态密度分级技术与风车式物理分级技术的工作原理,对2种技术的优缺点进行了比较,结果表明:风车式物理分级技术在处理能力、可分离种类、自动化程度、作业环境要求等方面具有明显优势,分离效率高,可以对包括瓷球的全部催化剂进行分离。采用风车式物理分级技术对1#连续重整反应及再生系统卸出的PS-Ⅶ催化剂进行分级,实现了侏儒球、破损颗粒剂、高碳催化剂与正常催化剂的分离。工业运行结果表明:分级后的合格催化剂回用后,待生催化剂及再生催化剂碳含量无大幅波动,装置运行稳定,各工艺参数正常。     

粗石脑油中二烯烃的选择性加氢脱除

预加氢反应单元作为重要的重整原料预处理单元,粗石脑油中的二烯烃属于高度不饱和烃,易在预加氢系统结焦,导致系统压降上升,催化剂堵孔失活,制约装置长周期平稳运行。本文选用国外2种典型的二烯烃加氢催化剂,采用选择性加氢技术,实现了二烯烃的深度脱除,从而抑制结焦反应,延长装置的整体开工时间。     

PRT-C/PRT-D重整催化剂的首次再生

本文分析了大庆炼化公司35万t.a-1催化重整装置PRT-C/PRT-D重整催化剂首次再生后的开工及生产运行情况,对重整催化剂再生后的性能进行了分析。     

国产催化剂再生系统运行存在问题及对策

介绍了采用国产化超低压连续重整技术的广州石化100万吨/年催化重整装置催化剂再生系统存在再生器内网损坏、催化剂氯含量偏低的问题,分析了问题的成因并提出调整措施,为国内同类装置及新建装置国产化的运行提供了经验。     

连续重整装置催化剂再生系统运行问题分析及对策

催化剂再生系统是连续重整装置的重要组成部分。针对中石化洛阳分公司70万t/a连续重整装置在运行中存在低温部位氯腐蚀、再生器和反应器中心筒跑剂问题、反应器下部料腿堵塞和空料腿现象、重整反应器上部料斗提升氢后路约翰逊网堵塞问题和再生频繁热停问题,分析了这些问题产生的原因并提出具体应对措施。     

基于KPCA的连续重整催化剂结焦碳含量软测量模型

对连续催化重整工艺机理进行分析,找出影响反应器中催化剂结焦的主要参数,作为软测量模型的输入变量;引入核主成分分析(Kernel Principle Component Analysis,KPCA)方法提取输入变量的非线性特征,根据累积贡献率选取KPCA主元作为神经网络的辅助变量,建立重整反应器中催化剂结焦碳含量神经网络软测量模型;并与未引入KPCA的神经网络软测量模型进行比较,结果表明,基于KPCA的神经网络具有较好的拟合精度和泛化能力,是一种优良的软测量建模方法。将该模型应用于连续催化重整装置,并引入在线校正技术,实时监测催化剂结焦碳含量,为调整反应器及后续再生装置的操作参数提供依据,从而实现重整装置长周期安全运行。     

提高半再生重整装置甲苯产率的优化应用

炼厂受限于装置改造、与催化剂成本,半再生重整由于催化剂不能连续再生、反应运行条件苛刻度低等因素,催化剂芳烃转化率低,导致重整产物中芳烃含量低。通过对进重整反应原料进行优化,在不改变炼厂原有催化剂设计的基础上,可提高甲苯产量及装置效益,从而适应化工品市场需求,并且还能够提高装置操作的灵活性,保持装置高效益运行。以某炼厂月加工石脑油4万吨为例,甲苯产率提高后月产值可增加近百万元。     

连续重整装置进料硫含量的影响及控制

以连续重整装置工艺技术为基础,借鉴国内炼化企业运行经验,浅析硫含量对连续重整装置运行的影响。连续重整装置硫含量超标会导致重整催化剂中毒,活性下降,重整产品质量降低。同时,硫含量不能过低,以防止重整装置内加热炉、反应器内壁等高温部位结焦。通过加强进料化验分析、严格控制石脑油加氢单元操作参数、重整单元降温处理等方法来控制重整进料硫含量,以保证重整装置长周期运行。     

重整反应苛刻度低原因分析及处理措施

针对金陵石化I重整装置2016年2月出现的脱庚烷塔底物料中非芳含量上升、抽提原料中非芳含量上升、反应总温降下降以及单位产氢量下降等反应苛刻度低的问题进行详细分析,总结出可能引起反应苛刻度低的四个方面条件:I重整进出物料换热器内漏、原料性质、操作条件及催化剂性质,并分别对四个方面的条件进行详细的数据对比分析,最后得出本次I重整装置反应苛刻的低的主要原因为增加了S含量高达(4~6)×10-6的II加氢裂化装置重石掺炼量,致使重整催化剂出现轻微的S中毒,加快了催化剂积碳速率,且因I重整装置扩容改造后未增加催化剂再生能力,再生能力不足直接导致待生催化剂中C含量高达6.66%,从而使重整催化剂金属活性降低,直接降低了催化剂烷烃脱氢环化性能,使I重整反应苛刻度下降,脱庚烷塔底C8+物料及抽提进料中非芳含量明显升高。     

UOP连续重整新技术的应用

催化重整是石油炼制主要过程之一,目前国内引进的大多是UOP连续重整工艺,为满足装置规模越来越大的需要,UOP公司在设计方案中采用了一些新的技术。以泉州石化200万吨/年连续重整装置为例,重点介绍了反应器并列式布置、"梯形"扇形筒、Chlorsorb氯吸附技术、冷却模式催化剂提升系统和低流量低燃烧模式等新技术的应用。     

浅析重油催化裂化装置结焦原因及防止对策

在综合分析了重油催化裂化装置(RFCCU)容易结焦的部位及结焦原因,介绍了防止结焦的技术措施。认为在装置开工前,增强检修清焦质量、延长原料油塔外循环时间;生产中,保持操作平稳、尽量避免切断原料等事件的发生,加强对再生剂温度、预提升段催化剂密度、各喷嘴进料量和雾化蒸汽量、反应温度、沉降器出口温度、分馏塔底温度和塔底液位、油浆循环量、外甩量及油浆中固含量等参数的控制,采用优良的提升管出口技术,添加搅拌油浆等措施都对减少、防止RFCCU结焦有利。     

焦化汽油加氢精制装置结焦原因分析及对策

针对中国石油辽河石化公司焦化汽油加氢装置反应系统结焦严重,压降升速过快等问题,通过对换热器和反应系统压降分析发现,高压换热器壳程和反应器结焦是造成装置系统压降上升的主要原因。通过对结焦物分析发现,原料中烯烃与水含量过大,是造成装置结焦和催化剂失活的主要原因。通过采取优化流程及设备、加强原料管理、加入分散剂、增大氢烃比等一系列措施,大大降低了装置结焦速率,实现了装置平稳操作。     

连续重整装置催化剂再生系统开工初期遇到的问题及应对措施

对中国石油辽河石化公司60万t/a连续重整装置催化剂再生系统运行初期遇到的问题进行了总结,如再生催化剂提升无法建立、粉尘收集器卸粉尘线带油堵塞、振动导致再生专用氮气在线氧分析仪失灵等。并对问题提出了应对措施。     

新型还原态重整催化剂CB-60／CB-70在福建炼化公司的应用

新型重整催化剂CB-60／CB-70(还原态)大大缩短了装置的开工时间。对公司原料的适应性强；催化剂的选择性、活性在开工后都有明显提高，纯氩产率高，该品种催化剂在重整固定床反应器的成功使用。将取得较好的经济效益。     

榆林炼油厂100万吨/年连续重整装置长周期运行分析

通过对榆林炼油厂连续重整装置预加氢反应系统压降、装置氯腐蚀、重整反应水氯平衡、再生工艺操作、汽轮机组空冷岛防冻和重整四合一炉防腐蚀等影响装置长周期运行问题的分析和总结,实施了相应的整改措施,延长了重整催化剂的使用寿命和再生系统关键设备的使用周期,提高了连续重整装置自控程度和安全程度,实现了装置三年一检修的长周期运行目标。