纯棉厚强物采用纤维素酶前处理的工艺初探

纯棉纱卡退浆后不煮练而以纤维素酶处理，并辅以氧漂或氯漂以达到前处理和碱量的效果。酶工艺与冷轧堆工艺半制品的质量和经济效益比较。酶法尚不如冷轧堆，但对减少污染有重要意义，其基本工艺为：烧毛→碱退浆（NaOH30～35g／L，HP—2，HP—3初加各skg，续加每箱布各2kg，80℃浸轧，100±2℃保温50min）→酶处理（西安固体酶HG-200020P／L，催化剂F26P／L，PH4．5～5．5，温度50～60C处理60min）→→染色冷轧堆工艺为：冷堆（NaOH40～45，H。O。22±2，GJ—1016，HP-19，水玻璃7g／L）→、汽蒸平洗→烧毛→氯漂（H2O24～5，G…     

酶高温轧蒸退浆工艺

对棉织物的酶高温轧蒸工艺进行研究，讨论了酶浓度、轧余率、轧酶温度、酶液pH值和汽蒸时间等因素对退浆效果的影响，初步确定淀粉酶退浆工艺为：淀粉酶L401．5-2g／L，轧余率100％～110％，室温轧酶（轧前先浸轧60℃热水），酶液pH值约6．5，汽蒸时间15min，汽蒸温度100—102℃。比较碱轧蒸退浆工艺发现，酶退浆工艺退浆率较高，可达7级以上，但毛效、润湿性和白度稍低。     

棉织物复合酶前处理工艺

以多种酶制剂及其它助剂复配的退浆煮练剂SZ-101和氧漂促进剂SZ-102,对棉织物进行退煮漂前处理,确定了优化工艺:坯布一轧退浆煮练液汽蒸(退浆煮练剂SZ-101 4～6g/L,pH值6～7,轧余率100%,80℃汽蒸40 min)→轧漂白液汽蒸(H22O2 6～9 g/L,氧漂促进剂SZ-102 10～15g/L,Na2SiO3 5 g/L,pH值10～11,轧余率100%,98℃汽蒸50 min)→水洗.该工艺的前处理效果与传统碱前处理效果相近,且可节水节汽40%左右,污水近中性,COD低,色度浅,可达到排放要求.     

棉织物的复合茶皂素前处理

采用复合茶皂素(卜公茶皂素)对棉织物进行前处理,优化的卜公茶皂素汽蒸退煮漂一浴工艺为:茶皂素40 g/L,渗透剂JFC 5 g/L,精练剂YS198 6 g/L,双氧水稳定剂GJ-101 4g/L,浸轧(多浸多轧,50 ℃)→汽蒸(95～100 ℃,50～60 min)→热水洗(100℃)→冷水洗→烘干.结果表明,采用卜公茶皂素对棉织物进行退煮漂一浴前处理的效果好于常规碱氧工艺.     

一体化短流程前处理工艺的研究及设备试制和应用(二)

5 工艺设计 5.1 纯棉染色和印花工艺 工艺流程 烧毛碱处理→丝光冷漂→蒸洗烘干→染色或印花→整理→成品 5.1.1 烧毛碱处理 质量要求 纱织物3～4级,线织物4级。 工艺条件 烧毛碱处理机车速90～100m/min,二火口烧毛,轧碱浓度180±10g/L,温度95±5℃,多浸一轧,压力0.1～0.15MPa,落布入小容布箱堆置3min左右,进弯辊扩幅架后打卷,堆置4～6h后丝光。     

短涤/棉混纺织物的生产

如何采用棉布的印染设备进行短涤/棉混纺织物的印染加工,是摆在我们面前必须迅速解决的问题。针对这一情况,我们对此品种进行了小样试验和大样探索性生产,先后生产25T/75C混纺印花布80余万公尺。现把我们在实践中的一些体会分述如下: 一、炼漂方面: 1、炼漂的工艺流程: 烧毛二个正面→平幅轧碱6～8g/1,85～90℃→绳状轧碱10～12g/1,85～90℃→碱封口10～12g/1,85～90℃→J型箱闷放2.5～3小时→洗70～80℃流水一次→洗冷流水一次→轧次氯酸钠2.5～3.5g/1堆放30分钟→洗冷流水一次→轧硫酸2～3g/1→     

纯棉织物的复合多效生物酶短流程精练

采用新型复合生物酶Scourzyme 301L，结合氧漂工艺，对棉织物进行退煮一步法短流程精练。讨论了酶浓度、轧余率、pH值等因素对退浆效果的影响，确定了较佳的退煮一步法和氧漂工艺，即Scourzyme 301L9．0g／L，pH值7．5，轧酶温度55℃，堆置时间60min，轧余率100％，轧酶后65℃汽蒸70min。大车生产试验表明，该工艺对纤维损伤较小，节约能源，符合环保要求。     

涤/粘中长化纤仿毛织物的染整试验

1973年8月,北京印染厂利用现有各种类型的棉染整设备,对中长化纤涤/粘织物进行染整加工工艺试验,并与以毛染整加工的产品作对比。一年来,通过工艺试验、中间试验,提出在现有设备条件下较为合理可行的工艺流程,并已作了几次试生产。 一、退浆、煮洗 作了减退浆和酶退浆的对比。减退浆是在乎幅连续追浆机上进行,经15克/升的烧碱液（65～700C）浸轧、J形箱堆置25分钟,汽蒸去碱,四格水洗。酶退浆在U形箱亚漂机上进行,轧淀粉酶（ 0.5克/升 55～60“C）堆置30～40分钟,五格平洗。煮洗在U形箱亚漂机上进行,煮洗用渗透剂JFCI％和雷米邦6131％。试验结果如表1。     

酶氧一浴低温前处理中几种活化剂的对比研究

研究了4种双氧水活化剂在酶氧一浴前处理中的应用效果,结果表明:采用TAED效果较好.酶氧一浴可以降低碱的用量,减轻污水处理的负担.其应用工艺为:坯布浸轧第1工作液(二浸二轧,轧余率90%~100%,工作液温度50~55℃)→打卷堆置(50℃,12 h)→浸轧第2工作液(二浸二轧,轧余率90%~100%,工作液温度40℃)→汽蒸(80℃,10 min)→水洗→烘干.第1工作液:KDN精练酶2g/L,低温精练渗透剂GR-01 10 g/L,双氧水36 m L/L,活化剂18 g/L,p H=8.第2工作液:低温精练渗透剂GR-01 10 g/L,双氧水44 m L/L,活化剂22 g/L,p H=8~9.     

棉粘交织纬弹双层织物的染整工艺

根据棉粘交织纬弹双层织物的结构特性，探讨织物在翻缝、碱氧一浴冷轧堆、高效水洗、烧毛、复洗、高温预定形、染色和柔软拉幅等各加工工序的工艺条件及具体注意事项，并提出了防止皱条的措施。其工艺条件为：缝头针适宜24～25针／10cm；碱氧一浴冷轧堆练漂烧碱用量45～50g／L，双氧水用量18～20g／L，轧余率80％～90％，室温堆置20h；染色宜选用比移值差小于0．2的染料进行拼色，柔软拉幅温度180～185℃，车速30～35m／min。     

印地科素与防水树脂对花泡泡纱印制工艺

对花树脂泡泡纱的生产,以往都采用涂料与防碱树脂对花的工艺,但在生产阔线条或块面较大的花型时,涂料除了影响手感外,其本身有不同程度的防碱性,浸碱时与防水树脂有同样的起泡作用,使泡型大为逊色,针对这个问题我们进行了工艺摸索,终于试制成功了印地科素与防水树脂对花的泡泡纱印制新工艺。现将该工艺介绍如下: 一、印制工艺 1.对半制品的要求 （1）坯布要求:为了能获得手感柔软、穿着舒适、有“纱”的感觉,印制泡泡纱花布的织物宜采用3036 7269细布。 （2）退浆、煮练要均匀,白度洁白一致,毛效要在10cm以上。 （3）丝光要浓、足、净,落布门幅要达到规定范围。 2.工艺流程 丝光半制品→印花（同时印对花防水树脂）→焙烘（160℃、2 min）→酸显→皂洗→水洗→烘干→上浆（小麦淀粉8～12g/l 增白剂VBL100％3g/l→轧碱（烧碱300～320g/l、室温）→堆置（2～3min）→松式水洗→烘干 3.工艺条件 （1）树脂浆花筒深度21～23丝,要求抛     

汉麻棉/棉丽赛纬弹正反捻织物的染整加工

针对汉麻棉/棉丽赛纬弹正反捻织物的染整加工特点,探讨低浓度碱退浆与茶皂素相结合的精练和丝光前处理工艺,即淡碱退浆+茶皂素精练两步汽蒸前处理（烧碱15～20 g/L,98～100 ℃汽蒸45～50 min,茶皂素45 g/L,98～100 ℃汽蒸55～60 min）;丝光浓碱质量浓度110～120 g/L。染色选用双活性基的BES型活性染料;后整理采用柔软拉幅、预缩整理。     

亚麻织物的活性染料冷轧堆染色工艺

采用丽华实活性染料对亚麻织物进行冷轧堆染色，并对染色工艺进行探讨。在对染料固色率的影响因素（碱剂用量、堆置时间、堆置温度、促染剂用量、轧余率）进行单一分析的基础上，应用正交试验确定了亚麻织物活性染料冷轧堆染色的优化工艺，即染料用量5g／L、尿素60g／L、纯碱20g／L、烧碱10mL／L、NaCl40g／L、轧余率80％，堆置温度25℃，时间4．5h。     

竹纤维织物前处理工艺研究

本文介绍了竹纤维的酶退浆工艺，并对其碱氧煮漂工艺的烧碱浓度、双氧水用量、汽蒸时间等工艺因素进行了试验研究，分析了强力、白度、毛效等试验指标的结果，得出了当100％NaOH 1g／L、30％H2O2、7g／L和汽蒸时间60min时为煮漂最佳工艺，并应用于生产实际。     

还原染料快速染色工艺

１工艺流程１．１常规工艺 浸轧染液（６０％～７５％）→烘干→浸轧还原液（１００％）→汽蒸（１０２℃）→氧化→皂洗→水洗→烘干。１．２湿蒸工艺 浸轧染夜（６０％～７５％）→透风（１５～２０５）→浸轧还原液（１００％）→湿蒸（１００～１０２℃）→氧化→皂洗→水洗→烘干。１．３织物 ２０× ２０ １０８２５８纱卡 ４３″／４４″１．４生产处方 染液处方：还原染料ｘｇ／Ｌ;ＪＦＣ １ｇ／Ｌ。 还原液处方及条件：设定车速５０ｍ／ｍｉｎ;前轧７０％;后轧 １００％;布重 ２００９／ｍ。 。常规法：保险粉１０ｇ／Ｌ;丝光…     

涤棉织物双氧水/尿素活化氧化前处理体系

采用双氧水/尿素活化氧化体系对涤棉混纺织物进行一浴一步法轧蒸前处理,探讨双氧水、尿素、去油剂用量、汽蒸时间、轧余率对织物退浆率、退浆废水中PVA降解率、毛效和白度的影响.试验结果表明,65/35涤棉织物的优化前处理工艺为:双氧水60 mL/L,尿素112.5 g/L,去油剂2 g/L,pH值5～6,二浸二轧(轧余率100%),100℃汽蒸30 min;90/10涤棉织物为:双氧水80 mL/L,尿素150 g/L,去油剂2 g/L,PH值5～6,二浸二轧(轧余率100%),100℃汽蒸20 min.处理后涤棉织物的退浆率和PVA降解率均较高,且毛效、白度等指标完全满足后续加工要求.     

染整前处理短流程工艺助剂和设备（续完）

（续上期）8短流程Xi艺实例8．1冷轧堆L艺8．1．1全棉防羽绒布冷堆工艺江苏，吴县流程：烧毛一轧碱氧液一打卷堆置一热碱处理一热洗。工艺条件：烧毛二正二反1500oC，车速100米／分。浸轧工作液：温度40士5C，烧碱48士2克／升，双氧水18士2克／长，水玻璃14～16克／升，精练剂8～10毫升／升，LMBZIO．5毫升／升，室温堆置：20小时、4．5转／分，洗涤（在原R一箱长车上进行，R箱仅作堆置用》，进布一小轧槽60C以上一701蒸箱（开车前一次性加烧碱10克／升、洗涤剂4克／升、98C以上）一701蒸箱（98C以上）一502平洗两格（60C以上）一R箱…     

棉蜡印布的酶退浆-煮漂两步法前处理

探讨了不同因素对酶退浆-煮漂两步法前处理工艺效果的影响,并优化了工艺条件。酶退浆工艺为:常温堆置16 h;煮漂工艺为:精练剂3 g/L,双氧水14 g/L,轧余率90%~100%,汽蒸时间70 min。此工艺处理的织物性能指标可满足棉蜡印布的后续生产要求。     

棉织物退浆-漂白一浴法加工

在染色或多套色印花中,织物上带有浆料会影响色调均匀和染色牢度。因此,在进行染色印花前,定要把浆料去除。对那些以漂白成品出售的织物,同样希望把浆料去掉,使织物获得舒适、柔软的手感及商品外观。 一、退浆与漂白 (一)浸轧-汽蒸连续式工艺 该工艺采用浸轧-卷蒸装置、J型、U型及L型汽蒸箱。 1.二浴二步法传统工艺 一般织物在酶和表面活性剂浴内浸轧完成退浆阶段(浴温为60～70℃),然后便可堆置起来或100℃汽蒸,接着95℃的水洗涤,60℃的水再次洗涤,最后可用冷水洗涤。以     

大麻织物冷轧堆染色工艺及烘箱法快速仿样

探讨大麻冷轧堆染色工艺中Remazol系列染料的提升性能，以及碱剂、堆置时间和堆置温度等工艺条件对大麻织物得色深度的影响；试验了烘箱法快速仿样工艺。结果表明，大麻织物较适宜的Remazol系列染料冷轧堆染色工艺为：堆置时间16h；堆置温度20—30℃；碱剂纯碱45—60g／L＋烧碱3g／L（或硅酸钠60-80mL／L＋烧碱3—6g／L）。