Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

基于CAE和正交试验的工艺参数对翘曲变形的研究

利用CAE技术,选取模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等工艺参数作为研究对象,以塑件在不同方向的翘曲变形量为指标,利用正交试验建立L_(16)(4~5)正交试验表,优化最佳工艺参数组合,有效减少塑件的翘曲变形。通过方差分析,得出对塑件x、y、z方向翘曲变形影响最大因素分别为熔体温度、保压压力、保压压力;对塑件x、y、z方向翘曲变形影响最小因素分别为模具温度、保压时间、保压时间。     

基于正交实验的薄壁塑件翘曲变形模拟分析

以薄壁塑件为对象,研究了模具温度、熔体温度、保压时间及注射压力等工艺参数对该薄壁塑件成型翘曲的影响规律,并用正交实验法优化成型工艺方案,获得最小的翘曲塑件.结果表明,熔体温度和保压时间对塑件翘曲变形影响较为显著,模具温度对塑件翘曲基本没有显著的影响.     

汽车音响面板热流道注射成型工艺优化研究

针对某汽车音响面板在注射成型过程中易发生翘曲变形的现象,在该塑件工艺分析和翘曲变形预测理论分析的基础上,利用UG和Moldflow构建了该塑件的三维模型和分析模型,设计了以翘曲变形值最小为实验目标和以充填时间A、熔体温度B、模具温度C、保压压力D和保压时间E为因子的正交实验方案,并运用Moldflow进行了注射成型工艺模拟实验。通过对实验结果进行极差和方差分析得出,对塑件的翘曲变形量影响程度从大到小依次为DBACE,保压压力占比65.76%,最优工艺参数为充填时间1.4 s、熔体温度250℃、模具温度60℃、保压压力64 MPa、保压时间11 s,其翘曲变形值为0.549 7 mm,比用推荐工艺参数的翘曲变形值减少了24.84%。实践表明,采用该优化工艺生产的塑件,翘曲变形小,无熔接痕,质量优良,易于装配。     

车用快插接头壳体注射成型工艺优化

针对车用快插接头壳体在注射成型过程中易发生凹陷现象,结合模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间和冷却时间5个注塑工艺参数,设计了正交试验,并采用灰色关联模型分析了各工艺参数对制品质量的影响程度,得出熔体温度对其影响最大,保压压力次之,冷却时间的影响最小。同时,运用极差分析法对快插接头壳体注塑工艺参数进行了优化,得到了优化的参数组合,且在该组合参数条件下,比原始参数组合下的塑件体积收缩率减少了9.75%。最后,通过实际加工验证,在优化后的工艺参数组合下,测得的塑件重量更接近于理论值,提高了塑件的填充率,进而减少了凹陷现象的发生,提高了塑件的尺寸精确度,满足了生产和车用的需求。     

一模两腔不对称薄壁塑件工艺参数对收缩的影响研究

以降低塑件收缩率为目标,运用模流分析技术和正交试验法,通过方差分析,研究了工艺参数对塑件收缩率的影响程度。结果表明,使用最优工艺参数组合得到的塑件收缩率值为4.3117 %,该值远小于25次正交试验得到的实验值;对于丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料而言,各工艺参数对收缩率的影响程度排序为：注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度>冷却时间>保压压力。     

基于正交试验的微泵成型工艺参数优化设计

采用Molldflow有限元分析软件,对微塑件的微注射成型过程进行了数值模拟,并采用正交试验设计方法,研究模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等工艺参数对微塑件性能的影响.选择典型微塑件--微泵作为研究对象,用微泵密度作为评价指标,得出不同工艺参数条件下的微泵密度,通过正交试验数值计算方法得到最佳工艺参数组合,为微泵的微注射成型工艺优化提供了一种较为实用的方法.     

基于Taguchi稳健设计的多指标注塑参数优化

以汽车水室为例,将Taguchi试验设计与CAE模拟相结合,以翘曲变形量和顶出时的体积收缩率作为质量指标,分析模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间和冷却时间对塑件质量的影响规律,通过均值分析找到各指标的优化工艺参数组合,并运用加权综合评分法,得出兼顾翘曲和收缩的最佳工艺参数组合。实际生产表明该方法能有效提高塑件产品质量。     

壁厚塑件翘曲优化方法研究及应用

为了降低翘曲变形对壁厚塑件质量的影响,利用注塑仿真对塑件进行模拟,并结合正交试验的直观分析和方差分析方法对注塑工艺参数进行优化。结果表明,当模具温度70℃、熔体温度220℃、保压压力为注射压力的120%、冷却时间15s、保压时间30s及注射时间4s时,塑件翘曲量最小,熔体温度对塑件翘曲影响最大,模具温度对翘曲影响最小。     

基于均匀试验设计的温控器上盖注塑模具工艺参数优化

针对温控器上盖的翘曲变形,利用Moldflow软件对其塑件进行初始设计与分析。通过均匀试验设计,并对试验数据进行回归分析,得出注射时间、熔体温度、保压压力、模具温度和保压时间对塑件翘曲变形的影响。进而确定回归方程,求得方程的最优解,得到一组最优工艺参数。     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

注塑成型工艺参数对PP饭盒盖翘曲变形量的影响研究

以聚丙烯(PP)饭盒盖为研究对象,针对其在注塑过程中存在的质量缺陷问题,以翘曲变形量为优化目标,熔体温度、模具温度、保压时间、冷却时间为影响因子设计了4因素5水平的正交试验。用Moldflow软件进行仿真,对试验结果采用极差分析法,获得了使翘曲变形量最小的各因素水平,进而获得最佳工艺参数组合。其中熔体温度为275℃,模具温度为80℃,保压时间为12 s,冷却时间为45 s,优化后翘曲变形量为1. 699 mm。最佳工艺参数组合有效降低了翘曲变形量,并且发现各因素对塑件质量的影响程度为熔体温度>冷却时间>保压时间>模具温度,为实际生产提供了理论指导。     

塑料盖注塑成型方案分析及翘曲变形参数优化

以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

基于正交试验的塑料件残余应力优化分析

基于模流分析技术,以塑料件最小残余应力为目标,采用正交试验进行分析,得到最优工艺参数组合:熔体温度为260℃,模具温度为30℃,注射时间为2.5 s,保压压力设置为100%,保压时间为28 s,冷却时间为15 s。在该工艺条件下注塑件平均残余应力为8.847 MPa,该值小于各次正交试验下得到的各平均残余应力值。研究结果表明:塑料件离浇口越近则残余应力越小,塑料件离浇口越远则其中心区域残余应力越大;增加保压时间、降低冷却水温均能有效降低残余应力。     

基于正交实验法的电视机支柱成型工艺优化研究

以电视机透明支柱实体塑料件为例,在三维模流分析理论研究的基础上确定塑料件质量评价指标为体积收缩率。影响质量的工艺参数为模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间。结合正交实验法、CAE分析及数据处理技术,确定各工艺参数对塑料件质量的影响及最优工艺方案。     

计算机模拟技术在高分子材料注塑成型中的应用

以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数.结果表明:最优工艺参数为模具温度240?℃,熔体温度32?℃,注射时间0.68?s,此条...     

微齿轮注射成型数值模拟及正交优化

基于CAE软件采用正交试验设计方案对微注射成型工艺参数如模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间及冷却时间等与微齿轮制件质量的关系进行了数值模拟,并利用直观分析法和方差分析法对模拟结果进行了分析.结果表明,当模具温度为40℃、熔体温度为225℃、注射速率为10 cm3/s、保压压力为100 MPa、保压时间为1...