碳酸甲乙酯酯交换法生产工艺的研究

介绍了碳酸甲乙酯的用途及合成方法,重点阐述了以乙醇钠为催化剂,碳酸二甲酯和乙醇在一定的温度和压力条件下合成碳酸甲乙酯的反应原理和工艺流程。从反应温度、反应压力、精馏方式、催化剂回收等方面对生产工艺过程控制进行了探讨。     

甲醇钠催化合成碳酸甲乙酯研究

介绍了国内外合成碳酸甲乙酯(EMC)的工艺现状。并在实验条件下以碳酸二甲酯(DMC)和碳酸二乙酯(DEC)为原料,用甲醇钠(CH₃ONa)催化合成了EMC。其中重点研究了投料比、实验时长、实验温度及催化剂加入量对实验的影响。实验结果显示,CH₃ONa的催化活性表现良好,在CH₃ONa的催化反应下最适合的合成条件是：25℃下,催化剂CH₃ONa加入量占投料总质量的0.1%,DMC与DEC投料物质的量比2∶1,实验时长0.5 h。     

碳酸甲乙酯生产工艺选择与工艺过程控制

介绍了碳酸甲乙酯的用途及合成方法,重点阐述了以乙醇钠为催化剂,碳酸二甲酯和乙醇在一定的温度和压力下合成碳酸甲乙酯的反应原理和工艺流程,从反应温度、压力、精馏方式、催化剂回收等方面对生产工艺过程控制进行了探讨,总结出一种效率高,成本低,质量好的碳酸甲乙酯的生产工艺条件。     

碳酸二甲酯与碳酸二乙酯酯交换合成碳酸甲乙酯的研究

以Al2O3/SiO2为催化剂考察了碳酸二甲酯和碳酸二乙酯在液相条件下酯交换合成碳酸甲乙酯的过程.研究了活性组分负载量、催化剂用量、反应温度、反应时间等条件对酯交换反应的影响,并通过NH3-TPD和N2吸附脱附等手段对催化剂进行了表征.结果表明:以SiO2为载体,Al2O3负载量为12%的催化剂对碳酸二甲酯与碳酸二乙酯...     

碳酸二甲酯酯交换反应制碳酸甲乙酯研究进展

碳酸甲乙酯是一种重要的化工原料,市场潜力巨大。相对于传统制备方法,酯交换法制备碳酸甲乙酯具有明显优势。综述碳酸二甲酯酯交换反应合成碳酸甲乙酯的路线,对比碳酸二甲酯分别与乙醇和碳酸二乙酯进行反应的特点,表明碳酸二甲酯与乙醇反应需要解决产物分离的问题,而碳酸二甲酯和碳酸二乙酯酯交换反应则需要提高转化率。两种方法均具有良好的发展前景。     

酯交换法合成碳酸甲乙酯催化剂的研究进展

碳酸甲乙酯（EMC）是一种环境友好型的不对称碳酸酯,因其独特的结构性质被广泛用作溶剂或有机合成中间体,特别是随着锂离子电池的迅猛发展,其作为电池电解液主要成分市场需求量急增。文中简单介绍了光气法、氧化羰化法和酯交换法合成碳酸甲乙酯的研究进展。重点针对最具发展前景的酯交换法合成EMC工艺路线中所用催化剂进行了综述;讨论和分析了该路线所用催化剂的类型、结构、性质及性能,并对当前研究中存在的问题进行了归纳和分析总结。最后本文分析并展望了酯交换法合成EMC催化剂的研究方向及新型合成工艺发展趋势,提出研发经济、高效、稳定且制备工艺简单的非均相催化剂,并与反应精馏技术耦合是今后的主要发展趋势,期望为EMC的高效合成提供参考和借鉴。     

离子液体催化碳酸二甲酯和乙醇酯交换合成碳酸甲乙酯

考察了碱性离子液体催化碳酸二甲酯和乙醇酯交换反应合成碳酸甲乙酯的过程, 筛选出催化性能较好的离子液体1-丁基-3-甲基咪唑溴盐（［Bmim］Br）作为催化剂, 并对酯交换反应条件进行优化。结果表明,［Bmim］Br对反应表现出优异的催化性能,在常压、反应温度90 ℃、反应时间12 h、n(碳酸二甲酯)∶n(乙醇)=1∶1和［Bmim］Br用量为碳酸二甲酯质量的2%条件下,碳酸二甲酯转化率为71.1%,碳酸甲乙酯选择性为81.8%。经回收和循环利用 3次,催化剂仍保持较好的催化活性。     

碳酸二甲酯酯交换合成碳酸二月桂酯

用正交实验法,对碳酸二甲酯(DMC)与月桂醇酯交换合成碳酸二月桂酯的催化剂,进行了筛选,对反应条件进行了优化,发现K2CO3具有较高的催化活性,得到最佳反应条件为:催化剂碳酸钾(K2CO3)用量为原料总质量的0.5%,n(碳酸二甲酯)∶n(月桂醇)=1∶4,反应时间4 h,反应温度140℃。在该条件下DMC的单程转化率为59.4%,碳酸二月桂酯产率55.3%,甲基十二烷基碳酸酯产率4.1%,碳酸二月桂酯选择性93%,未反应的DMC与月桂醇可以循环使用。     

碳酸二乙酯联产碳酸甲乙酯技术开发及产业化

阐述了碳酸二乙酯联产碳藏甲乙酯的工艺路线和开发过程，预测市场情况。     

碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯清洁生产技术

碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯清洁生产技术以绿色化学原理为准则，将化学工程与精细化工、环境工程、系统工程等多学科交叉、渗透、融合与系统集成。本项目技术结合我国实际情况，利用碳酸二甲酯与乙醇在催化剂作用下进行酯交换法反应合成碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯后，经蒸馏脱除低沸物后，分离得到碳酸甲乙酯、碳酸二乙酯产品，催化剂可循环使用。该技术路线反应条件温和，设备简单，在国内外首次采用柔性制造流程，产品比例可根据需求任意调节，具有创新性。整个生产工艺不产生污染，对环境友好。     

气相酯交换法合成碳酸甲丙酯负载型催化剂的研究

考察了负载型金属氧化物催化剂对碳酸二甲酯和丙醇气相酯交换合成碳酸甲丙酯的催化性能,并采用BET、XRD、CO2-TPD方法对催化剂进行了表征.结果表明,TiO2/Al2O3对反应具有较高的催化活性和稳定性.随着TiO2负载量的增加,催化剂的比表面积减小,而催化性能则随Ti负载量的增加先增加后减小,在Ti负载量为5%(wt)时活性达到最高,当Ti负载量低于5%(wt)时,TiO2可能以非晶态形式分散在Al2O3表面,而当Ti负载量高于5%(wt)时,TiO2以微晶的形式存在.CO2-TPD研究表明,负载量的改变对催化剂的碱性影响不明显.     

酯交换法合成丙二酸叔丁基乙酯的工艺研究

文章采用酯交换法,成功合成TEM,并且分别在简单反应实验和反应精馏的装置中研究了影响实验结果的各种因素,在简单反应实验中先后考察了催化剂、反应温度、反应时间等对反应的影响;之后通过反应精馏的手段对反应过程进行强化,确定了适宜的工艺条件。研究表明：HD-7对TEM的合成具有较好的催化效果,其较优的工艺条件为：催化剂用量10%,原料配比n（叔丁醇）/n（丙二酸二乙酯）=6,反应时间3 h,温度100℃。此时,DEM的转化率可达65.1%,TEM的收率可达47.9%。     

碳酸二甲酯酯交换合成碳酸二月桂酯的研究

研究了碳酸二甲酯(DMC)与月桂醇(DoOH)酯交换合成碳酸二月桂酯(DDC)的反应,考察了各种反应条件的影响。结果表明,催化剂K2CO3具有较好的催化活性和选择性。在常压,反应沸腾,反应时间2 h,n(DoOH)∶n(DMC)=3∶1,催化剂用量为原料总质量的1%(wt),精馏塔板数为11块的条件下,碳酸二甲酯(DMC)的单程转化率为64.32%,碳酸二月桂酯(DDC)产率为58.99%,DDC选择性为91.71%。     

碳酸钾催化酯交换合成碳酸甲戊酯的研究

以负载在Al2O2上的K2CO3为催化剂,研究了正戊醇（n-Pentanol）和碳酸二甲酯（DMC）酯交换合成碳酸甲戊酯（MAC）的反应。考察了K2CO3负载量、催化剂用量、反应时间、反应物摩尔配比对反应结果的影响。实验结果表明,氧化铝负载碳酸钾催化剂具有很好的催化活性。得出的最佳工艺条件：常压,反应温度393K,在反应时间4h,n（DMC）：n（n-Pentanol）=1：1,催化剂用量为原料总重量的2％,K2CO3负载量为Al2O3质量的5％条件下,MAC的选择性为89．1％,MAC的产率为64．2％,DMC的转化率为72．1％。     

酯交换法合成碳酸二甲酯的催化剂研究

用ＺＳＭ－５分子筛作为甲醇和碳酸乙烯酯反应碳酸二甲酯 系的催化剂,通过对ＺＳＭ－５进行阳离子交换和浸渍法改性发现,ＺＳＭ－５分子筛碱性中心对反应起主要作用,适当强度的碱中心更有利于反应的正向进行。当甲 碳酸 乙酯的摩尔比为４：１,液时空速１ｍｌ／ｇｈ,反应温度１００℃,压力０．７ＭＰａ时,用碳酸钠改改性ＺＳＭ－５作催化剂,碳酸乙烯酯的转化率为５０％。     

反应精馏合成碳酸苯甲酯的研究

通过对碳酸二甲酯和苯酚酯交换反应精馏合成碳酸苯甲酯的研究,探索出了最优的工艺条件,为以后碳酸二苯酯的工业化奠定了基础。研究表明：以MoO3为催化剂,在1．25MPa下,反应温度200℃,原料中碳酸二甲酯与苯酚的摩尔配比为4：1,催化剂与原料的质量比为0．0005：1,反应时间7h,苯酚总转化率为4853％,碳酸苯甲酯产率为39．75％,苯甲醚产率为8．78％,碳酸苯甲酯的选择性为81．91％。     

酯交换法合成碳酸二甲酯工艺探讨

通过酯交换法,以甲醇和碳酸丙烯酯为原料,反应精馏合成碳酸二甲酯,用CHS作催化剂,考察了原料配比、催化剂用量等因素对反应转化率的影响,以及催化剂用量对丙二醇收率的影响。通过双塔联用进一步提高碳酸丙烯酯的转化率。     

KF/MgO催化酯交换法合成碳酸二月桂酯

The catalytic properties of KF/MgO for the synthesis of didodecyl carbonate (DDC) by transesterification from dimethyl carbonate (DMC) and dodecanol were studied. The effects of loading amount of KF and calcining temperature were systemically investigated. The phase structure was characterized by X-ray diffraction (XRD) and Fourier transform infrared spectroscopy (FTIR). Interaction between KF and the carrier MgO occurred in the process of calcination, and a new phase K2MgF4 formed when calcining temperature was 673 K or above. FTIR results showed that K2CO3 was observed when catalysts calcined in air. When calcining tem-perature was 873 K and the loading mass amount of KF was 30%, the KF/MgO catalyst exhibited the optimal catalytic properties and the yield of DDC was maximized to 80%. The excellent catalytic properties of KF/MgO was ascribed to the formation of K2MgF4+K2CO3 during the calcination in air.