核用锆合金管材爆破试验工艺的改进

分析了核用锆合金爆破试验失败的原因,针对外径不大于10mm的管材和外径大于10mm管材爆破试验进行了改进,设计了2种规格的管材试样联接接头,改进了管材试样焊接的保护装置。制作了6个工艺改进前φ8mm×0.64mm的管材爆破试样,10个工艺改进后φ8mm×0.64mm的管材爆破试样,并进行了爆破试验对比。结果表明,改进试验工艺后管材爆破试验的成功率为100%,而改进工艺前的管材爆破试验全部失败;另外,虽外径大于10mm的管材工艺改进前后的爆破对比试验未做,但是由于改进思路是基于外径不大于10mm的管材爆破试验的成功经验,因此从理论上讲应该是可行的。     

燃料包壳锆合金的爆破性能

文章模拟了燃料包壳用Zr-Nb合金管材在RIA事故工况下的失效行为,研究了温度和升压速率对管材爆破性能的影响。不同温度下快速爆破时的升压速率分别为293K时0.97GPa/s,473K时0.62GPa/s,623K时0.49GPa/s;参考ASTM标准实施的爆破试验在各温度下的升压速率均为0.23MPa/s。结果表明,爆破温度升高,管材爆破强度降低,破口的环向延伸率升高,管材的均匀延伸率受温度影响不明显。所有测试条件下管材均呈鼓包失效,破口沿轴向延伸,升压速率高,破口更宽。温度越高,管材塑性增加,破口长度减小。     

制冷用大容量四通阀轻量化设计技术研究

为实现制冷用大容量四通阀轻量化设计,结合四通阀的结构特点及操作工况,建立其极限耐压工况的有限元分析模型,通过耐压爆破强度实验验证了有限元模型及强度分析的正确性。在此基础上采用基于尺寸优化的理论进行四通阀轻量化设计,对优化后的模型再次进行耐压强度仿真分析及实验验证直至满足四通阀耐压强度实验规范。结果表明:轻量化设计后的四通阀结构强度符合规范要求,且应力分布均匀。阀体质量降低了14. 07%,达到减轻质量节约成本、方便空调机组现场安装、改善空调机空间布局等目的。     

汽车塑料油箱爆破试验机设计及应用

结合某公司的塑料燃油箱生产线进行爆破测试系统的研究与开发,将所开发的爆破测试系统用于检验燃油箱承受交变压力的耐久性。该测试系统以西门子S7-200 PLC为核心部件,配合高压气源、水箱、流量计、比例阀、压力传感器等组成部件,通过触摸屏设定不同测试参数,可检验不同型号燃油箱的各项性能指标。油箱爆破试验机可实现多模式爆破试验,即标准压力、爆破压力、梯形压力和阶梯压力测试。该爆破测试系统模拟燃油箱在使用时的多数工况进行检测,便于对油箱设计与制造缺陷进行改进。     

飞机前座舱盖故障分析

本文是针对一起飞机飞掉前座舱盖的事故征候的综合分析。通过对抛舱盖薄膜活门膜片的断口和痕迹分析,对不同生产厂家的衬套R角加工质量进行对比以及用原机前舱盖薄膜活门进行地面耐压试验等分析验证工作,确定飞机发生飞掉前座舱盖的事故征候是由于抛盖薄膜活门的膜片异常爆破造成。膜片爆破的主要原因是二次装配造成的挤压伤。膜片挤压伤处形成应力集中,在高压冷气作用下爆破,造成应急抛盖作动筒工作,空中飞掉前座舱盖。另外衬套的加工质量不好也是膜片爆破的原因之一。     

露天采矿爆破中的问题分析

稀有公司一矿在几十年的露天采场爆破中对矿山台阶爆破及边坡的光面和预裂爆破在生产过程中不断地反复实践总结,提出了优化爆破参数、采用合理的起爆方式、改善装药结构及采用微差爆破等技术措施,并强调了爆破器材的管理和爆破施工的注意事项。     

燃料包壳锆合金的爆破性能（英文）

模拟了燃料包壳用Zr-Nb合金管材在RIA事故工况下的失效行为,研究了温度和升压速率对管材爆破性能的影响。不同温度下快速爆破时的升压速率分别为293 K时0.97 GPa/s,473 K时0.62 GPa/s,623 K时0.49 GPa/s;参考ASTM标准实施的爆破试验在各温度下的升压速率均为0.23 MPa/s。结果表明,爆破温度升高,管材爆破强度降低,破口的环向延伸率升高,管材的均匀延伸率受温度影响不明显。所有测试条件下管材均呈鼓包失效,破口沿轴向延伸,升压速率高,破口更宽。温度越高,管材塑性增加,破口长度减小。     

水耦合爆破机理及参数计算

对水耦合爆破机理进行了分析，比较了水，空气两种不同充填介质爆后的异同点，并对水耦合爆破中不同耦合系的孔壁压力，冲击波作用时间，波长进行了计算。     

拜城县铁列克镇2^#火区灭火硐室爆破工程

在煤田火区的上盘进行硐室爆破工程加速了灭火工程的进度。本工程在煤田火区的上盘高温下进行巷道掘进，确定爆破方案、爆破参数和安全措施，确保了毗邻煤矿的安全生产。     

空气底部间隔装药对爆破效果的影响

贵铝石灰石矿用空气底部间隔装药的方法进行爆破，使爆破能量传递均匀，降低了初始爆破压力，改善爆破效果，减少大块率，提高电铲作业 效率。     

渤海油田井下管柱CO2腐蚀规律与防腐选材现状

随着渤海油田的快速发展,CO2腐蚀成为阻碍油气田开发的关键因素之一,由 CO2引起的油气井管材腐蚀破坏问题日益严峻,严重影响井下管柱的使用寿命,制约着渤海油田降本增效的发展目标。综述了CO2对井下管柱的腐蚀机理及影响因素,总结了渤海油田中油气产量较高区块的CO2腐蚀情况及防腐选材研究现状,针对性调研了绥中36-1、埕北等10个油田的生产井的CO2分压、温度分布及腐蚀情况,探讨了渤海油田水介质、pH值、CO2分压、温度对CO2腐蚀的影响规律。结果表明CO2分压小于0.023 MPa时,碳钢油管未发现严重腐蚀;当CO2分压超过0.2 MPa时,井下管柱腐蚀破坏率迅速增加, CO2分压为0.3 MPa时,碳钢油管腐蚀比例约为19.15%,这和理论研究一致。在渤海油田油气开发生产过程中,各种因素可能同时出现,并相互作用,加剧管材的 CO2腐蚀。合金元素 Cr能显著提高油套管的抗腐蚀性,低Cr钢具有良好的耐腐蚀性能和经济性,未来低Cr油套管在渤海油田的适应性评价需要开展进一步的研究。     

表面缺欠对超级13Cr油管在气井酸化过程中的腐蚀行为影响研究

目的研究光滑表面、无缺欠原始表面和带缺欠原始表面13Cr油管试样在气井酸化增产改造过程中的腐蚀行为,明确不同表面状态对超级13Cr油管腐蚀行为及机理的影响。方法采用高温高压腐蚀模拟实验,研究了三种表面状态的超级13Cr油管在气井酸化过程中鲜酸和残酸环境下的腐蚀行为。分别通过宏观观察、扫描电镜、三维共聚焦显微镜分析了试样在鲜酸和残酸中腐蚀后的宏观、微观和三维形貌。结果在鲜酸溶液中,无缺欠原始表面试样和带缺欠原始表面试样腐蚀速率相当,但均明显高于光滑表面试样。在残酸溶液中,缺欠导致超级13Cr油管腐蚀速率显著增大,带缺欠原始表面试样的腐蚀速率是,是无缺欠原始表面试样的2倍,光滑试样的7.3倍。结论超级13Cr油管表面状态对其在气井酸化过程中的平均腐蚀速率和局部腐蚀有显著的影响,内表面缺欠会降低其在酸化过程中的耐蚀性能,且此类缺欠对残酸介质更为敏感。     

水锤激励下压裂管柱振动响应特性研究

启停泵工况下,由于边界条件突变,压裂管柱内初始流动平衡体系被打破,产生水锤现象,从而造成管内液体流动参数随时间突变。水锤现象将引起管柱的剧烈振动,严重时甚至会造成管柱破裂与失效。为定量分析启停泵工况下压裂管柱的水锤效应及振动响应,建立了压裂液-管柱的流固耦合四方程模型,采用特征线法和空间插值法分析了井口及不同井深处管柱内的流速、动压力、轴向振动速度以及轴向附加应力的变化规律。研究结果表明:启泵过程中,由于压裂泵组排液流量具有一定周期性,会引起压裂管内液体流动压力变化,从而产生管柱附加应力,可能引发管柱振动;压裂液的压力波动值及管柱轴向振动速度随着井深的增加而减小。停泵阶段,受管内液体压力积聚影响,井口附近产生水锤压力波,并向井下传播,此时井口压力变化值最大,井底最小。此外,受管内压力变化影响,压裂管柱产生附加轴向拉力,且井口处最大、井底处最小。相较启泵工况,停泵工况更容易对管柱产生破坏。     

塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计

针对塑料管材耐冲击性能测试过程中效率较低、试验结果判断智能化不高的缺点,运用计算机软件、自动控制等技术设计了一种塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计,通过PC与下位机协同控制的方式实现落锤试验机的自动控制,使用计算机软件实现试验过程与数据的有效管理,完成塑料管材耐冲击性能结果的智能判定。经过具体应用,系统可以有效提高塑料管材冲击试验的自动化水平,提高试验效率。     

高压油管长度对柱塞泵结构强度的影响

单体泵是现代汽车工业实现清洁燃烧的一项重要技术,由柱塞泵高压油管以及喷油器构成。柱塞泵为单体泵液压件,其结构精密紧凑,工作压力高,且能保持工作高效率,因此分析高压油管长度对其强度影响很重要。采用有限元软件ICEM CFD对有限元模型进行预处理,用CFX对匹配不同高压油管长度流体域进行分析计算,获得泵油过程中油压分布。用ANSYS软件对不同方案进行静力学分析,得到每个方案的应力分布及满足结构强度条件下最佳的高压油管长度。根据这种耦合方法分析为柱塞泵的设计和优化提供指导和参考。     

13Cr不锈钢腐蚀性能的研究现状与进展

针对13Cr不锈钢油套管材料在油田各种环境下所面临的腐蚀问题,介绍了其腐蚀性能研究现状,分析了在高温高压环境及酸化环境下的腐蚀行为,简要说明了13Cr不锈钢几种常见的局部腐蚀类型,并提出了今后13Cr不锈钢及其腐蚀行为研究的重要方面,以期为油田油套管选材提供重要参考。     

H2S分压对SM80SS油管钢腐蚀行为的影响

通过模拟某气田CO2/H2S共存腐蚀介质环境,对比研究了SM80SS油管钢在加与未加缓蚀剂时的腐蚀特征.结果表明,在未加自制缓蚀剂TG500的腐蚀溶液中,SM80SS油管钢的腐蚀速率随H2S分压的升高而缓慢增加;当溶液中加入TG500(浓度200 mg/L)后,SM80SS钢的腐蚀速率显著降低、且随着H2S分压的增加明显下降,而缓蚀效率却呈上升趋势,均达90%以上.     

不同压力对 TC4 钛合金真空脉冲渗氮的影响

目的采用不同压力对TC4钛合金进行真空脉冲渗氮处理,提高其表面硬度及耐磨性。方法通过金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计及耐磨试验机分析渗氮硬化层的组织与性能。结果 TC4钛合金经过真空气体渗氮处理后,形成了由Ti N,Ti2Al N和钛铝金属间化合物Ti3Al组成的复合改性层。渗氮压力太低,表面氮化物数量较少,氮化物层较薄;随渗氮压力的增大,表面氮化物数量增多,表面硬度及耐磨性增加。压力为0.015 MPa时,氮化物层表面硬度最大,表面硬度为1100~1200HV,有效硬化层深度为50~60μm。渗氮压力继续增加,表层组织变得疏松,表面硬度及耐磨性开始降低。结论选择合适的渗氮压力和表面氮浓度进行真空脉冲渗氮,可以提高钛合金表面硬度,改善耐磨性。     

微机控制的塑料管材压力试验机的设计

介绍了微机控制的塑料管材压力试验机的基本结构和工作原理,本设计采用机械密封夹紧,液压增压缸加载,配合工控机和板卡可以实现自动化数据采集和控制,试验精度高、性能可靠。广泛应用于塑料管材及其它复合管材生产厂家、大专院校、质检单位和科研单位的生产研究中。     

TC4合金和P110油管钢摩擦磨损性能的比较

对TC4合金和P110油管钢在不同温度下的摩擦磨损性能进行对比研究,分析其摩擦系数、磨损率和磨痕形貌随温度的变化规律,探讨磨损机制.结果表明:P110油管钢的耐磨性明显优于TC4合金,TC4合金的耐磨性随温度的升高无显著变化,磨痕呈犁沟形貌,在较低温度时的磨损机制为剥层磨损、黏着磨损和疲劳磨损,在较高温度时为剥层磨损、黏着磨损和氧化磨损;P110油管钢耐磨性随温度的升高而降低,在较低温度时磨痕呈磨坑形貌,磨损机制为剥层磨损和磨粒磨损,在较高温度时磨痕形貌呈犁沟形貌,主要为剥层磨损、黏着磨损和氧化磨损.