热轧带钢纵向亮带产生原因分析

根据热轧带钢表面出现的纵向亮带特征及发生规律,结合热轧生产过程工艺特点,分析了其产生的主要原因是带钢与卷取张力辊的局部接触,在张力辊压力、张力辊与卷筒间的张力共同作用,使接触区域的带钢发生塑性变形造成的。并提出了消除缺陷的措施。     

针对热轧高强钢纵切分条侧弯问题的平整机工作辊辊形设计研究

针对某厂1580平整机组生产热轧高强钢板纵切分条侧弯问题,采用现场测试、理论分析、数值仿真等方法展开研究,分析发现热轧高强钢纵切分条侧弯原因在于带钢中部区域纵向塑性延伸较大,而边部区域纵向塑性延伸较小,使得带钢纵切分条时发生侧弯问题,究其根本原因在于平整轧制过程来料带钢凸度与平整机辊缝不匹配导致其纵向延伸沿宽度方向分布不均匀。针对此,本文改进了平整机组原工作辊辊形,设计了工作辊CVC辊形,以期增加该机组的辊缝凸度调节域,使其能更好的适应来料凸度变化,确保平整轧制过程带钢纵向塑性延伸分布均匀。将改进后辊形进行上机试用,有效降低了轧后带钢侧弯问题的产生。     

夹送辊在热轧带钢卷取中的应用及改进

夹送辊在热轧带钢卷取过程中起着重要作用,结合夹送辊工作原理,对其在带钢卷取过程进行了分析,通过对夹送辊辊型、辊缝精度、标定程序、夹送辊压力补偿等技术措施,解决了夹送辊磨损大、使用寿命短、薄规格带钢跑偏等问题,提高了热轧带钢卷取质量,便于下游工序的生产使用。     

浅析铸造热轧带钢工作辊的剥落与断裂失效

本文论述了在热轧带钢生产过程中工作辊剥落和断裂失效的主要形式,分析了其产生的主要原因,并针对每一种失效形式提出了具体的改进方法和预防措施。     

热轧带钢尺寸精度的提升

热轧带钢同条尺寸差及横截面三点差是反映带钢尺寸精度的两项重要指标.本文综合分析了热轧带钢生产过程中影响尺寸精度的关键因素,通过优化加热温度、降低中间坯厚度、优化立辊孔型、降低轧辊热膨胀、更改除尘方式、优化生产计划编排等措施,带钢生产过程稳定,尺寸精度得到显著提高,横截断面厚度差≤0.02 mm,同条厚度差≤0.05 m...     

热轧带钢边部起皮缺陷影响因素分析

针对某厂热轧带钢生产过程中存在边部起皮缺陷的重难点问题,从热轧工艺角度分析了加热炉炉体结构和加热温度、粗轧负荷分配、立辊侧压等对边部起皮的影响。优化热轧工艺后,带钢起皮缺陷发生率大大降低,确保了带钢表面质量。     

鞍钢半连续轧板厂带钢厚度控制

这里对热轧带钢厚度精度存在的问题进行了分析和研究。主要是热轧带钢纵向差和横向差产生的原因,并针对这些原因提出了6项改进措施。即上保温罩、更换飞剪、引进新卷板机、改为步进式加热炉、上快速换辊小车、精轧机改为CVC轧机等。     

影响热轧带钢板形的因素与改进措施

针对济钢1 700 mm ASP生产线情况,分析了轧辊热凸度、轧机间隙、刚度、AGC等影响热轧带钢板形的几种主要因素,并依此制定出相应的改进措施,即加强板坯加热及冷却均匀性,合理设定辊型及换辊制度,优化设备结构,减小轧机间隙,提高轧线对中水平.这些措施提高了热轧生产稳定性.取得了很好的实际生产效果.     

热轧带钢卷取塔形产生原因及防范措施

分析了热轧带钢卷取塔形产生的原因,经过对卷取过程中夹送辊、芯轴和助卷辊的速度控制,卷筒与轧机间的张力控制,侧导板控制,以及卷取区设备维护等方面进行改进后,卷取塔形问题有了很大改善。     

热轧带钢常见的质量缺陷及控制策略

近年来,随着我国轧钢工艺的不断发展,热轧带钢工艺取得了丰硕的技术成果,热轧带钢质量缺陷的原因分析更加精准,相关工艺改进措施得以逐步完善。但在实际的生产过程中,成品质量仍存在不达标、不理想的情况。结合唐山钢铁集团有限公司热轧生产线现有工艺设备及生产流程特征,分析了热轧带钢生产工艺中的镰刀弯及氧化铁皮压入两种缺陷产生的原因,并提出工艺改善策略,以期提升热轧产品带钢的合格率。