磁种在选择性絮凝—脱泥工艺分选蒂尔登铁矿石中的作用

在选择性絮凝分选过程中加入磁种，以增加絮团的磁化率，达到用磁选或磁选，重选联合方法分离絮团的目的。本文根据磁种在选择性絮凝一倍泥工艺分选蒂尔登铁矿石中的作用试验结果，论述磁种用量，粒度对该工艺指标的影响。     

磁种在选择性絮凝-脱泥工艺分选蒂尔登铁矿石中的作用

在选择性絮凝分选过程中加入磁种 ,以增加絮团的磁化率 ,达到用磁选或磁选、重选联合方法分离絮团的目的。本文根据磁种在选择性絮凝—脱泥工艺分选蒂尔登铁矿石中的作用试验结果 ,论述磁种用量、粒度对该工艺指标的影响     

微细粒铁矿物絮凝分选技术研究现状和发展方向

归纳了微细粒铁矿物选择性絮凝-浮选工艺、选择性絮凝-磁选工艺和絮凝脱泥工艺的发展水平和工业应用现状,介绍了分散剂、絮凝剂、钙镁离子、流场特性等微细粒铁矿物絮凝分选工艺主要影响因素的研究进展,最后提出微细粒铁矿物絮凝分选技术今后的发展方向是加强分散和絮凝过程选择性、絮凝分选过程流场特性、高效絮凝分选工艺及设备等方面的研究。     

某微细粒铁矿选矿试验研究

通过偏光显微镜、扫描电镜和X射线衍射分析,对某细粒复合铁矿石进行了详细的工艺矿物学研究。在此基础上进行了弱磁-强磁-选择性絮凝脱泥-反浮选回收磁铁矿和赤铁矿的试验研究,最终获得产率33.20%、TFe品位65.52%、回收率69.56%的铁精矿。选择性絮凝脱泥-反浮选是处理该类细粒复合铁矿石的有效手段。     

磁种对赤铁矿铁矿石脱泥工艺的影响

在选择性絮凝分选过程中加入磁种，以增加絮团的磁化率，达到用磁选或磁选、重选联合方法分离絮团的目的。根据磁种在选择性絮凝－脱泥工艺分选赤铁矿中的作用试验结果，论述磁种用量、粒度对该工艺指标的影响。     

微细粒鲕状赤铁矿颗粒分散特征研究

嵌布粒度极细的鲕状赤铁矿（小于20 μm）,极易泥化,具有严重的泥覆盖现象,传统的重选、磁选、浮选选矿工艺处理这类矿石,很难取得满意效果,致使微细铁矿物颗粒无法有效回收,造成有用矿物大量流失。已有大量的研究工作表明,选择性絮凝法是处理微细粒赤铁矿的有效分选工艺。微细矿粒良好的分散是选择性絮凝的必要条件,过量的分散将破坏选择性絮凝作用,与此同时水质、pH、搅拌时间、剪切速率及分散剂用量都会对其产生影响。本研究针对微细粒鲕状赤铁矿,进行化学分散研究,为进一步选择性絮凝分选研究提供基础。     

选择性絮凝工艺分选微细粒弱磁性铁矿技术现状

嵌布粒度极细的微细粒弱磁性铁矿（小于20μm）,已超出现有选别设备工艺的极限,微细铁矿物颗粒无法有效回收,造成有用矿物大量流失。于是,人们在现有条件下,开始寻求处理微细粒弱磁性铁矿的新工艺。在诸多选矿新工艺中,选择性絮凝法处理微细粒弱磁性铁矿有着较强的生命力,从理论到实践均发展较快。本文介绍了选择性絮凝工艺分选微细粒弱磁性铁矿的原理与方法,总结了近年来的研究成果,并提出了选择性絮凝工艺的发展趋势。     

微细粒矿物极弱磁场复合高分子聚团分选研究

高分子絮凝一直被认为是微细粒弱磁性矿物选择性聚团的有效方法之一。本研究在高分子絮凝过程中引入有少量磁种参与的极弱磁场磁（种）聚团机制，即极弱磁场复合高分子聚团，明显强化了高分子絮凝作用，在保持良好选择性的同时增强了聚团能力。微细粒赤铁矿、石英人工混合矿分选试验结果显示，与同条件下的单一高分子絮凝分选相比，采用新技术精矿铁品位高０．５１％～１．００％，回收率高３．９９％～９．０６％。     

江西抚州砂子岭高岭土选择性分散—絮凝试验研究

江西抚州砂子岭高岭土中氧化铁矿物呈微细粒集合体或分散体状与高岭石类和云母类矿物紧密共生，分选极为困难。本文研究了各种分散剂、絮凝剂以及选择性分散－絮凝工艺流程，提出了一种选择分散－絮凝工艺，为砂子岭高岭土除铁提供了可行的途径。     

提高选择性双向絮凝分选极细粒煤效果的途径

介绍了选择性双向絮凝分选原理及使用该技术分选极细粒煤泥的试验研究 ,讨论了煤样粒度、矿浆浓度、矿浆pH值、矿浆搅拌强度对选择性双向絮凝分选效果的影响 ,结果表明 ,上述因素对改善选择性双向絮凝分选极细粒煤泥效果有较大的作用 ,并提出了提高选择性双向絮凝分选效果的途径。     

河南某低品位难选滑石型钼矿选矿试验研究

针对河南某低品位难选滑石型钼矿，通过预先脱泥的工艺，将部分泥化滑石脱除再进行浮选，在原矿样钼品位为0.102%，滑石含量15.21%的条件下，经过两段预先脱泥，一段粗选三段粗扫选，五段精选三段精扫选，全流程闭路试验可获得钼精矿品位45.130%，钼回收率为74.96%的优良指标。     

矿浆斜窄上升流的固粒沉降与分级过程研究与应用

将斜浅层发展并界定为矿浆斜窄(上升)流,按三维立体系统研究了其固粒沉降与分级过程,包括流宽对分级精度的关键作用。指出拉美拉设备为单元集成式结构,斜窄流设备也由元件、单体、组合体集成,经参数优化扩试推荐的斜窄流斜长、厚度及斜角的优选范围分别为:>1.2m、>30mm及45°~77.2°。该设备大规模工业应用已6年,钛铁矿选厂给矿浆的分级、锡选厂细粒锡石床选前的脱泥以及磷矿石闭路湿磨中的分级等,实现的单位占地产能平均为原有设备的4倍,分级质效率翻番。     

攀西地区钒钛磁铁矿提钛工艺与技术进展

攀钢集团选钛厂是攀枝花-西昌地区钒钛磁铁矿提钛工艺的代表。分析了选铁尾矿中提钛技术从20世纪80年代至今的重要工艺和设备的技术创新举措，包括浓缩、分级、脱泥、强磁、重选、电选新设备的利用、粗选工艺流程优化、微细粒钛铁矿回收等。认为该选钛技术已达到国际先进水平。提出了今后开展高炉渣中提钛、回收超微细钛铁矿等的研究思路。     

东鞍山难选铁矿合理选矿工艺的研究与探讨

本文论述了东鞍山难选铁矿石的难选原因及主要试验研究结果。提出了解决其选矿问题的合理方案：矿石适当细磨；选择性紫凝脱泥；采用高效新药剂RA315进行阴离子反浮选。     

四川某磁铁矿矿石改扩建选矿流程中细筛工艺的应用

四川某铁矿石主要有用矿物为磁铁矿。随着矿石向深部开采,现有工艺流程已不适于其深部矿石,在对深部矿石进行选矿工艺实验研究时,引入细筛工艺,大大降低了第二段磨矿的细度,降低其能耗。研究结果表明,采用干式磁选预选-二段磨矿二段磁选-磁选精矿细筛的选矿工艺流程,可获得全铁品位60.24%、全铁回收率88.67%的铁精矿。     

某风化粘土型钛矿工艺矿物学研究

为综合回收利用风化残坡积型钛矿中有价金属,探讨钛等有价元素的可回收性,采用传统工艺矿物学研究方法对国内某风化粘土型钛矿的矿石特性进行了系统的研究,并分析了影响选矿工艺的因素,提出了可行的选矿工艺方案。研究结果表明,该矿TiO₂品位4.5%,主要含钛矿物为钛铁矿、白钛石和钒钛磁铁矿,矿石含泥量近80%。钛铁矿多为单体,部分氧化蚀变为白钛石,均被粘土矿物包裹或与其连生,钒钛磁铁矿为次要回收矿物,其中包含部分呈固溶体分离的钛铁矿片晶。矿石中钛分散较严重,采用物理选矿分选钛的理论回收率为48%左右,铁理论回收率仅为4%左右。结合矿石特点与工艺矿物学研究结果,该矿石选矿试验可采用“擦洗脱泥-重选-磁选”联合流程,在重选前应采用强力搅拌脱泥以消除“粘结效应”,继而采用重选预先抛尾后再磁选,之后利用强磁选、摇床精选等手段进一步提高精矿品位。该研究为选矿回收该矿床中有价金属提供了方向性指导。      

永州某高泥细粒贫赤铁矿选矿工艺研究

针对永州某地高泥细粒的贫赤铁矿采用选择性絮凝脱泥-强磁抛尾-阳离子反浮选组合新技术进行了选矿工艺研究。试验结果表明, 原矿经聚丙烯酰胺絮凝脱泥, 磁场强度960 kA/m下强磁选别, 得到含铁55%、回收率为85%的磁铁精矿; 后经GE-609A阳离子反浮选, 获得了品位为59.8%、回收率为94.2%的铁精矿。     

云南某低品位难选铁锡矿选矿试验研究

云南某低品位难选铁锡矿中铁、锡品位分别为30.91%和0.23%,主要回收矿物为磁铁矿和锡石。为充分回收矿石中的有价组分,依据原矿性质,确定采用磁选选铁—浮选选硫—脱泥—锡石选别（重选+浮选）的工艺流程进行选矿试验研究。原矿经过1粗1精两段磁选可以获得铁品位60.69%、铁回收率78.63%的弱磁精矿。弱磁尾矿经过1粗1精2扫选硫后,选硫尾矿中硫品位降至0.46%,硫精矿锡作业回收率仅为6.88%。将浮硫尾矿筛分为+0.043 mm和-0.043 mm粒级样,+0.043 mm粒级样通过摇床能获得锡品位6.48%、锡作业回收率52.54%的摇床精矿产品; -0.043 mm粒级样经水析脱除-0.01 mm细泥后,以水杨羟肟酸+GZ为锡石捕收剂,2号油为起泡剂,闭路浮选最终可获得锡品位5.69%、锡作业回收率70.23%的锡精矿产品,尾矿中锡品位降至0.12%。全流程试验最终获得铁品位60.69%、铁回收率78.63%的磁铁精矿,锡品位5.92%、锡回收率31.93%的锡精矿,总尾矿中锡品位降至0.14%,实现了该铁锡矿资源的综合回收。     

大陆槽难选稀土矿选矿试验研究

四川省德昌县大陆槽稀土矿主要稀土矿物为氟碳铈矿,其嵌布粒度细,与其他矿物嵌布关系复杂;萤石、重晶石、锶钡硫酸盐矿物等伴生矿物含量高,矿石泥化现象严重,造成稀土矿物难以回收利用。针对目的矿物的分布情况和矿石性质,确定了浮—磁联合的工艺流程,重点考察了脱泥、磨矿细度、浮选捕收剂、抑制剂、起泡剂等条件试验,最终确定了预先脱泥,磨矿细度-0.074 mm占65%,采用水玻璃为抑制剂,新型捕收剂103为捕收剂,SL-301为起泡剂的“预先脱泥—两粗—三扫—三精—精扫选”闭路试验流程,获得品位30.38%、回收率73.74%的浮选精矿和品位11.93%,回收率13.41%的浮选次精矿;浮选精矿通过磁场强度为1.19×103 kA/m的“一粗一扫”强磁作业后,获得品位61.11%、回收率60.09%的最终稀土精矿,浮选次精矿经场强1.19×103 kA/m的强磁产出的粗精矿和浮选精矿经强磁产出的中矿混合再次经过1.19×103 kA/m强磁作业后产出品位56.03%、回收率3.87%的稀土磁选次精矿,磁选产出的精矿和次精矿总回收率达63.96%。     

某低品位氧化锰矿磁选试验研究

针对某低品位氧化锰矿分选指标不高的现状,考查了原矿性质和-6 mm粒级分布情况,结合原工艺条件,进行了磁选-中矿分级脱泥以及分级磁选试验。结果表明:感应辊式磁选机处理粗粒级锰矿效果较好,高梯度磁选机处理细粒级锰矿效果较好,两种工艺流程均可获得混合精矿品位高于30%、回收率高于84%的较好指标。