基于Moldflow的注塑模流道平衡分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于MPI的注塑模流道平衡设计与分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析,根据对产品的需求选择合适的流道设计,确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷.     

叠层注塑模的流道平衡优化设计

针对拥有组合式型腔的叠层注塑模,设计了一套初始浇注系统方案,并通过模流分析软件Moldflow对其进行熔体填充分析,结果出现填充时间和压力不均的问题。进行流道平衡分析后的流道虽然满足收敛要求,但在实际生产中不合理,所以通过修改流道和浇口再次进行流道平衡分析。最终结果的填充时间、压力和流道尺寸均满足要求,说明该叠层注塑模的流道平衡优化设计可行。     

基于Moldflow软件的手机外壳流道平衡优化设计

针对手机外壳上下盖异模多型腔的流道不平衡问题,利用Moldflow软件的Runner Balance模块进行了优化.结果表明:优化后手机下盖末端充满时间为0.885 8 s,手机上盖末端的充满时间为0.858 8 s,不平衡率控制在3.1%,流动平衡性较好.流道尺寸由初始设计的φ3 mm,优化为平衡时的φ3.739 mm和φ1.666 mm.V/P转换点的浇口位置压力为29.85 MPa,接近约束条件中的目标压力30 MPa,上下盖型腔内的压力分布比较均匀.     

基于Moldflow的香皂盒套件注塑流动平衡优化

针对香皂盒套件注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,利用Moldflow软件进行注塑数值模拟。从充填时间,速度/压力（V/P）切换点压力,注射位置处压力三方面对初始方案进行分析,确定浇注系统优化指标,采用流道平衡分析自动优化方案的流道尺寸进行优化设计。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的充填时间的不平衡率低于5 %,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置处压力曲线能够平稳上升,有效改善了熔体流动不平衡。     

多型腔注塑模的流动平衡计算与分析

给出一种基于流动模拟的多型腔注塑模流动平衡计算方法,在流道和型腔布置确定后,根据流动模拟的结果,通过迭代调整流道和浇口尺寸,自动实现非平衡布置多型腔注塑模的流动平衡。利用数值模拟试验研究了注射时间、料温和模温等成型条件变化对流动平衡的影响,结果表明,注射时间的变化对流动平衡有显著影响。     

基于Moldflow的喇叭罩注塑模具优化分析

利用Moldflow软件对喇叭罩进行模型建立、网格划分和修改,设计分析最佳浇口位置与冷却系统,并通过制品充填时间、气穴、熔接痕的模拟,对塑件的流动性进行分析.同时,进一步分析了形成翘曲变形的原因,得出收缩不均是形成翘曲的主要因素,调整保压曲线对成型工艺参数进行优化,减少试模次数,提升产品质量.     

基于UG和Moldflow的多功能笔注塑模设计

借助UG进行多功能笔的注塑模设计,在得到注塑成型工艺参数及模具结构的基础上,应用Moldflow 6.1软件对模具流道进行网格划分,分析最佳浇口位置,根据调整后的各项工艺参数给出了充填、流动、翘曲部分具有代表性的模流结果,预测后期制造中可能出现的问题。与传统模具设计方法相比,Moldflow 6.1软件的模拟分析提高了模具设计的准确性和效率,缩短了模具设计和制造周期。     

基于Moldflow的汽车尾灯双色注塑模分析

以前双色注塑制品的出现是基于功能的需要,现在双色注塑制品已经成为一种时尚,利用Moldflow的热塑性重叠注塑分析模块可以分析两种不同的材料在模腔李的流动和预测塑件可能出现的情况,对缩短模具生产周期和节省模具成本具有重要的指导意义。     

注射成型中流道平衡优化设计的应用

采用Autodesk Moldflow Insight 2010 CAE模流软件分析了相异两制件的两腔模在自然平衡流道下的流动,结果显示出两制件充填满时存在较大时间差和很高的压力差,且边缘装配处的翘曲变形量相差甚大,从而严重地影响了制件的成型质量与两制件的装配.经过流道平衡分析对分流道尺寸进行优化后的模流分析结果表明:两制件在充填满时的时间差控制在5％范围内、压力差和边缘装配处的翘曲变形的差异值几乎为零,满足了制件成型质量与装配要求.     

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2 %降低为1.7 %,充填末端压力的不平衡率从39.6 %降低为4.1 %;二次注射充填时间的不平衡率为0.37 %,充填末端压力的不平衡率为4.5 %。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。     

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。     

基于Moldflow平台的电吹风外壳注塑模具优化设计

对电吹风外壳注塑模具进行设计.整个过程通过Moldflow软件完成注塑杌的选取,参数的校核,浇注系统设计,冷却系统设计,顶出机构等的设计.设计完成后对其注塑过程进行分析,发现其主要缺陷,如:气穴.熔接痕.收缩率大等.根据分析结果,采取相应的优化方案,得到合理结果.这种设计方法大大缩短了开发时间,提高了生产效率.     

基于Moldflow的汽车后视镜座注塑模具优化设计

以汽车后视镜座为例,利用Moldflow分析软件分析了最佳浇口位置,建立了浇注系统和冷却系统。以体积收缩率变化为指标建立了正交试验方案,通过分析各因素对指标的影响程度,获得了最佳工艺参数组合。通过对模型翘曲变形的模拟分析,得出收缩不均和冷却不均是引起翘曲的主要原因。通过对浇注系统和冷却系统及相关工艺参数的优化设计,翘曲变形量达到最小,最后得到了优化的模具结构。结果表明:利用有限元分析方法,可以缩短模具设计周期,提高经济效益。     

基于Moldflow的节温器室注塑成型模拟与优化

利用Moldflow软件对汽车发动机节温器室上下壳同模异腔注射成型过程进行模拟,通过分析零件变形不均的原因,给出制品尺寸和模具冷却系统的优化方案.实践证明:该设计方法有效解决了企业难题,具有较强的现实意义.     

液晶电视前壳热流道顺序阀进浇方案Moldflow分析

利用Moldflow对液晶电视前壳的热流道顺序阀进浇方案进行模拟,并在开模过程中利用模拟分析的结果进行改善,最终解决了产品缺陷并实现量产,肯定了Moldflow分析结果的正确性及热流道顺序进浇方案的可行性.