基于拆卸和拆卸约束矩阵的装配序列规划

针对虚拟装配中装配序列规划问题,构建了基于拆卸法的装配序列求解方法。引入了拆卸操作和拆卸约束矩阵,提出了以无序树作为拆卸操作的数据存储结构,并给出装配序列求解的具体算法,建立了装配序列的评价模型,并通过案例验证了算法的可行性。     

基于结构模型的拆卸序列规划研究

为了解决装配结构复杂的产品拆卸序列规划中因数据组合爆炸而导致运算量剧增的问题,首先分析了典型装配体的拆卸特点,以零件自由度交集的运算结果作为拆卸方向的判断依据,提出了约束消除的概念,进而通过启发式算法实现了拆卸序列的自动生成;为了提高拆卸序列规划的运算效率和计算结果的实用性,引入了以装配关系为基础的层次化结构模型,通过逐层分解的方法降低了装配结构深度,避免了从整个复杂装配体上求单一零件的拆卸序列,达到了减少运算的目的;最后以简化的汽车为例,阐述了基于结构模型的拆卸序列规划过程。研究结果表明,以层次化结构模型为基础、以约束消除为原则的拆卸序列规划能有效降低运算量,从而控制复杂产品的数据组合爆炸问题。     

基于工程语义的虚拟装配序列规划

传统的装配序列规划主要从几何和约束角度考虑,忽略了装配过程中的工程可行性因素,导致自动化的装配序列推理方式可能产生不可行解。对装配特征进行深入分析,构建面向拆卸的全语义模型,在保证拆卸过程几何可行性的基础上,求解装配体的装配序列,解决了装配序列工程可行性问题。通过引入距离语义的概念,解决拆卸过程中狭小空间与自由干涉矩阵的冲突问题;通过引入结构语义的概念,解决零件的拆卸顺序的问题,并将语义从约束层次上升至结构层次。     

基于广义轴理论的产品拆卸路径规划

如何将所有可行的拆卸路径进行紧凑、合理的表达是实现产品拆卸路径规划时首要解决的问题.为此,要对指定拆卸类型下的装配体进行有效的子装配体聚类.为在产品拆卸路径规划中实现子装配体聚类的优化,同时避免传统方法所造成的组合爆炸等问题,引用并扩展了表达零件问紧密程度的配合关系等概念,并结合对装配结构和装配过程的深入分析,提出符合工程语义的广义轴理论以及拆卸优先级修正系数等概念.在具体操作上,首先借助邻接矩阵的表达形式并结合同轴度系数函数和拆卸优先级别系数分配表等对应关系得到同轴隶属度矩阵及其修正矩阵.然后,结合模糊数学中模糊聚类分析的有关算法,得到具有传递性的模糊等价矩阵以及分属不同截距下的动态产品聚类关系图.最后,结合此关系图和拆卸优先级别系数分配表,实现子装配体的聚类优化.经验证,所提方法增强了拆卸路径划分同工程实际的一致性,同时减少了计算工作量.     

稳住你的"芯"

修表时,把机芯放在桌上维修会影响拆卸零件的稳定性,所以机芯要被固定住才可用镊子或改锥进行拆卸和装配。可调节大小的机芯装配座就是必不可少的固定工具。     

维修潜水泵注意事项

1．拆卸方法要正确：拆卸前要在前后端盖与机座的合缝处用錾子打上记号。因为电机在出厂时的装配是相当合理的,修理后如不按原样装配,可能会造成梢有误差而引起转轴不太灵活。拆卸时要仔细观察绕组的烧坏程度,初步分析烧坏的原因,要注意轻微的扫膛、滚珠破裂等容易看出的故障。     

基于几何推理的汽车产品装配与拆卸评价方法的研究

产品的装配与拆卸是DFX的关键,也是产品全生命周期工程设计(LCED)研究的重要热点问题之一.在分析汽车产品装配与拆卸特点的基础上,对装配与拆卸相关的术语作了定义,并建立了汽车产品装配与拆卸评价的模型.根据装配与拆卸的异同,本文了提出了装配性与拆卸性的协调机制及一种能够与传统CAD系统集成的装配与拆卸分析方法,为汽车产品DFX的设计与评价提供了理论基础.     

支持面向装配和面向拆卸设计的CAD系统

对支持面向装配和拆卸设计的ＣＡＤ系统进行了研究。以传统ＣＡＤ系统的产品模型为基础,建立了支持面向装配设计和拆卸设计的产品装配模型,结合产品装配性和拆卸性评价,将面向装配和面向拆卸的设计方法融入了传统的ＣＡＤ系统中,来解决产品生命周期工程设计过程中面临装配和拆卸问题。     

基于特征的产品装配序列自动规划研究

以问题规约的求解策略,以分解法规划产生的装配序列,提出与或图表达装配体拆卸序列解空间。通过求解拆卸序列与或图的解空间得到装配体的拆卸序列,将拆卸序列反向得到装配序列。为降低装配体拓扑联接图的复杂度,对作业组件做识别,文中提出判断零件拆卸性的 ３ 个条件,大部分零件无需进行干涉检验,而由逻辑推理即可判断是否满足拆卸条件,每一成功拆卸操作对应于一个拆卸或装配序列,避免了多次试凑,有更高求解效率,可更广泛地用于装配序列求解上。     

带卡簧槽的轴承拆卸专用拉具的结构设计

机械维修中轴承拆卸因为结构、装配等原因使轴承拆卸困难，针对带卡簧的轴承，设计一种专用拉具。使维修中拆卸轴承省时、省力。     

增强现实诱导拆卸序列规划研究

装配体的拆卸序列规划研究对于增强现实维修诱导系统具有重要意义。为能以较高效率求解诱导拆卸装配体的序列方案,基于装配体中零件之间的干涉矩阵,提出并建立目标装配体的拆卸混合层次图模型。通过拆卸影响因子的分析,进一步得到装配体拆卸时间数学模型,并运用自适应遗传算法求解最优的拆卸路径。最后,通过增强现实诱导拆卸系统仿真实例,验证了此方法的可行性和准确性,为增强现实诱导拆装系统的进一步开发和改进奠定了基础。     

汽车车门装配序列规划算法的设计与实现

汽车车门是车身设计过程中比较复杂且关键的部分,其工艺技术要求较为严格,为了解决车门装配序列生成与优化问题,本文研究并建立结合车门特点的多层次关联树模型和产品结构有向图模型,开发了多层次关联树遍历搜索分层算法。此算法被应用于虚拟装配中,它采用遍历加循环的方式获取装配体的全部零件信息,对装配体信息进行分级规划;接着依据自顶向下的原则进行虚拟拆卸分层控制,使用人机交互式拆卸法求解出车门拆卸序列,再对拆卸序列进行求逆运算获得装配序列。     

基于软件的产品再制造技术应用研究

在三维造型软件的辅助下,将面向拆卸的设计(DesignforDisassembly,DFD)方法引入产品的设计过程中,建立产品的结构层次模型,实现装配与拆卸的关系转换,改进零部件结构,仿真拆卸过程。同时设计了面向再制造的产品工程管理系统,并将其应用于典型机电产品的再制造过程中。     

基于遗传算法的医疗显示器支架装配序列优化

针对医疗显示器支架实际装配过程中装配序列规划的问题,采用了基于遗传算法的装配序列优化方法。在虚拟装配过程中,通过拆卸法得到其干涉矩阵,并将遗传算法和干涉矩阵结合起来,以拆卸方向和拆卸工具的变化为目标函数,求得可行拆卸序列。最后以支架的装配为实例,证明了该方法的可行性。     

基于图论的产品拆卸顺序规划

为了提高产品拆卸顺序规划效率,分析装配体零件间的配合特征,提出将图论中的度引入产品拆卸顺序规划中,研究干涉矩阵与干涉图之间的关系,明确了装配连接图的邻接矩阵表达方式,推演了子装配体判别准则,给出了子装配体识别算法流程,实现了在拆卸过程中迅速确定基准件和子装配体的目的。实例分析表明,采用该方法降低了拆卸顺序分析的复杂度。     

可变功能机械产品功能设计及功能转换过程研究*

针对可变功能机械产品相关设计方法研究中的不足,提出可变功能机械产品的功能设计方法与步骤,并对功能相似性进行探讨。可变功能机械产品实现功能转换时需要进行零件的拆卸、装配,因此有必要对其开展拆卸-装配序列的研究。将可变功能机械产品的结构构件分为共享件与非共享件,明确拆卸-装配序列规划对象为非共享件。根据可变功能机械产品实现各可变功能所需的零件列表,建立功能零件关系表。用集合干涉矩阵(Aggregated interference matrix, AIM)表示非共享零件在各自拆卸或装配方向的干涉情况,并提出包围盒与投影相结合的方法进行干涉检查,在此基础上生成AIM。然后根据生成的AIM建立目标函数,应用遗传算法对拆卸-装配序列进行优化。最后,利用Matlab编写相应的程序,以某可变功能微耕机为例对提出的方法进行验证。     

农机拆装要点

1拆卸（1）拆卸前应了解和熟悉机具的性能、结构及有关技术资料，对不熟悉的机具在未弄清装配结构及有关技术资料前不应盲目拆卸。（2）拆卸前应先清除外部油垢、泥土，放净机内的存油、存水。细小精密零件拆卸后应尽快洗净，涂上防锈油或浸在柴油油盆中并盖好，防止丢失及灰尘侵入。     

面向机械零件设计的可选择性拆卸策略研究

机械零件可选择性拆卸规划能够实现从一个装配体上拆除一个或几个零件,这对于产品维修、报废处理和回收利用是非常有用的。尽管完全拆卸规划算法也能得到可行的拆卸序列,但由于完全拆卸规划方法需要将装配体的所有零件都进行拆卸,通过适当的分析和评价也能找到所需的可行拆卸序列,但这是非常困难的,特别当零件数量较多时,通常得不到最优解。本文在建立广义的机械零件CAD模型的基础上,定义了装配体中的拆卸波是装配体中某些零件的一种拓扑关系,可反映零件之间的拆卸顺序。并在此基础上提出了一种基于拆卸波的零件可选择性拆卸规划算法。该算法的计算量小,容易用它来进行高效的搜索,获得最优的零件可选择性拆卸序列。     

面向再制造的产品DFD设计与制造管理研究

提出了一种产品可拆卸设计与再制造管理方法,即在三维造型软件的辅助下,将面向拆卸的设计方法引入产品的设计过程中,建立产品的结构层次模型,实现装配与拆卸的关系转换,改进零部件结构,仿真拆卸过程;同时设计了面向再制造的产品工程管理系统,实现对产品再制造的生产管理。     

面向再制造的产品DFD设计与制造管理研究

提出了一种产品可拆卸设计与再制造管理方法,即在三维造型软件的辅助下,将面向拆卸的设计方法引入产品的设计过程中,建立产品的结构层次模型,实现装配与拆卸的关系转换,改进零部件结构,仿真拆卸过程;同时设计了面向再制造的产品工程管理系统,实现对产品再制造的生产管理.