采用校正器提高产品毛坯精度的工艺实践

图1所示产品采用挤压工艺成形，产品毛坯在封闭的模腔内处于三向压应力状态，故变形抗力大幅度提高，这就对模具承压部分提出了更高的强度和刚度要求。为保证挤压毛坯的精度，在挤压深孔毛坯件时，要求工艺合理，模具定位精度高，以减少壁厚差带来的废品，并提高冲头的使用寿命。     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

简易模具零件的多用

小批量生产的冲压件成本高的主要原因在制模费用。为了降低冲压件成本,我们将图1所示零件采用简易模具生产。该模具的零件可以多用。冲压件的材料为10钢,料厚为1.2mm。由于生产批量小,我们用落料、拉深两道工序加工,用图2、图3的两套模具生产。两套模具都由模柄、凸模和凹模三个主要零件组成。而且三个零件的形状、大小都一样,只是采用不同的安装方法即可完成两道生     

透声片冲压工艺的改进

图1所示为电话机传受话器上的透声片零件,由于电声性能和防水性能的需要,要求A面与固定圈配合(要求密封),B面与膜片贴牢。因此,该零件在形状、尺寸精度、粗糙度上都有较高的要求。我们制定了该零件的成型工艺为:落料-挤压-冲孔。落料毛坯尺寸为φ44.85mm(厚为1mm)。挤压工序是该零件的难     

介绍一种简易的压延模

在产品试制中,我们曾碰到了如图1所示的冲压件,当时因任务急,时间短,匆匆设计制造了一副结构简单的压延模(图2)。经试用证明,模具设计合理,使用方便,产品达到技术要求。现将其结构特点介绍如下: 简易压延模由凸模1、压边圈2、凹模3组成。凹凸模的形状与常规模具一样,但凹模外圆上有六个扣边,压边圈的外圆上也有六个扣边,凹模和压边圈的结合就类似高压锅和盖的结合。凹模扣边厚8_(-0.02)mm,工件毛坯厚1mm,压边圈扣边槽宽略大于两者之和(为9.2~(-0.05))。在压制零件时,先在凹模和压边圈的工作面上涂上润滑脂,再把工件毛坯放在凹模与压边圈间,然后     

厚料薄壁零件冲孔模的改进

图1所示为一种厚料薄壁零件,在该零件上具有两个相对零件形心且对称的长槽孔,要求在模具设计时保证图中所示零件壁厚尺寸及公差。该零件的材料厚度为7_(-0.50)~(+0.30)mm,两孔槽之间壁厚为7.8_0~(+0.30)mm,为典型的厚料薄壁零件。     

法兰盘成形复合模

我厂在加工如图1所示的法兰盘时原采用三套模具,效果不理想。现已设计制造图2所示的成形复合模,经生产应用证明,该模具使用效果良好,提高效率三倍以上。一、模具工作原理成形顶板由顶杆和其下面的缓冲器(图中未画出)顶起并高于凹模,其高出部分应等于零件的成形高度。放入毛坯,滑块下行时,凸凹模突出部分首先下压毛坯,并沿成形顶板凹腔进行预引拉深。滑块继     

法兰轴零件的冷挤镦成形工艺及模具设计

结合冷挤镦工艺的成形特点,对法兰轴零件进行冷挤镦工艺分析,计算毛坯尺寸及冷挤压镦力,并根据DEFORM软件模拟计算对法兰轴成形工艺进行优化。成形模具分为两步正挤压、一步反挤压与镦粗复合,凹模均采用三层预应力组合形式的凹模,凸模尾部锥面即可保证凹凸模的精准对中,又可保证成形零件的表面及内部质量。     

小孔模子制造新工艺

图1是挤压不锈钢零件的模子,孔径为φ0.12毫米,由于孔小,加工比较困难。我们用线切割加工两半模子新工艺制成了高速钢及硬质合金模具。1.线切割:按图2切出半模,此半模比半圆稍大0.03毫米,外径为φ10d,同时,中心还切出了φ0.12毫米的半孔。2.钳工研磨至光洁度(?)11以上,并保证每件正好是半圆,这     

冷冲压模具设计制造技巧两则

电机制造业中,冷冲压模具是一种主要加工工具,在模具设计制造中有许多技巧,现介绍两则。 1.凸模镶嵌法 电机定转子片毛坯落料通常采用“一冲三”复合落料模,为使定子毛坯片排列整齐一致,在定子毛坯片上要冲出记号槽。图1所示为定子片毛坯,R1.5圆弧槽为记号槽。落料凹模若采用图2所示的整体式凹模,则需在线切割机床上加工整个凹模型腔,当R1.5圆弧凸起处磨损后,整个凹模即报废。若采用图3所示的镶嵌式凹模,图3所示的凹模型腔只需车、磨、线切割机床割制出T形槽即为加工完毕,节约了加工成本,图     

温挤锻铝外壳件工艺及模具设计

我厂生产的一种电器零件如图1所示，材料为铸铝。由于铸造工艺本身出现的缺陷，废品率达70％左右，不仅严重影响零件质量，同时影响生产的正常进行。后改用挤压工艺，经反复试验获得成功，显著地提高了产品质量，节约用料达60％，同时提高工效5倍。一、零件工艺分析1．正挤压的缺点该零件尺寸较大，外形又较复杂，若采用正挤压（属于空心件正挤压），当变形程度定为。F-95％时，则计算毛坯外径为D。一中283．4mm，应力圈外径则应为中1100mm（即Dr一4D。）。挤压模具如此之大，给模具制造、设备选用等均带来很多麻烦。若再考虑到正挤压毛坯…     

大型喇叭形零件简易成型模

在加工如图1所示的大型喇叭形零件时,其尺寸要求在自由公差之内,内表面不允许有明显的不平滑,所用材料又较厚,如用手工制造困难较多。另外,我们又没有大型的模具和设备,最终采用了一种简易模具制成了该零件,解决了难题。模具结构如图2所示。凹模和凸模各由两块弧     

高Si／C比值铸铁件的生产实践

我厂生产的DW99-160.4-4摆动碾压机机身,毛坯重12.5t,材质HT250,外形尺寸为3270mm×1700mm×1050mm。铸件最大壁厚为100mm,最小壁厚为50mm,结构(如图1所示)较复杂。 1.原铸造工艺及铸件缺陷分析     

锌基合金冷却片成形模

图1所示零件是饮料设备混合机上的冷却片,采用1.2mm不锈钢材料压制而成,现将模具介绍如下。 一、模具结构(见图2) 冷却片成形模的凸模采用镶拼结构、凹模加工由于受设备条件的限制,我们采用在凹横容框中浇注锌基     

弹簧片一次成型模

本文介绍一种弹簧片成型模具,其零件形状如图1所示。该模具(见图2)在冲床一次行程中,能同时完成不同圆弧及型面的弯曲成型,而在成型后通过卸料机构自动将零件推出。一、模具结构 1.凸模、凹模推料机构均设计成组装形式,因此,对生产、安装,维修都十分方便。 2.采用凹模型腔左、右分开的结构。 3.为使零件毛坯平整地放在成型时的初始状态,且使成型后零件无皱纹,采     

开口套环件的冲压成型

1.落料:零件的毛坯如图1 b所示,并选择合理的搭边值; 2.压等;将落料后的毛坏压成v形; 3.二次压弯:如图1 d所示、使两端R 2.5最终成型; 4.卷圆:卷圆模具如图2所示。系将毛坯件置于滚轮2上,然后由凸模l在两滚轮2之间上下运动而成型。     

矩形管冲孔模

在薄壁矩形管上冲孔是比较困难的 ,这是因为当用凸模进行冲孔时 ,平置的矩形管壁无法承受其冲裁力而产生变形 ,不能满足工艺要求。如图 1所示为韩国理疗器用车腿 ,要求用矩形管 2 5mm× 30mm ,壁厚为 1mm的Q2 35钢管 ,在其上冲制6 2mm通孔三个 ,产量较大 ,且管件表面要平整不凹陷。为此 ,设计了矩形管冲孔模。图　 11 模具结构模具结构如图 2所示。图　 21 定位垫板　 2 内芯　 3、 7 圆柱销　 4、 1 2 内六角头螺钉5 导柱导套　 6 上模板　 8 凸模　 9 凹模　 1 0 模柄1 1 凸模固定板　 1 3 管件　 1 4 下模板为了不使管壁在冲孔…     

圆锥形拉深模的设计与应用

对无凸缘的筒形拉深件,在单动压床上,一般采用有压边圈平端面凹模的拉深模具(普通拉深模见图1)。一毛坯在拉深过程中,弹性压边圈把毛坯的法兰边部分(起皱部分)紧紧地压在凹模平面上,并使毛坯在压边圈与凹模平面之间从凸、凹模的缝隙中通过,用这种办法制止毛坯起皱,获得合格零件。     

衬垫拉深件模具的设计

图1所示的衬垫是带螺钉沉头孔的截锥形零件,因其相对高度H/d≤0.25～0.3和α≥ 50°～80°,毛坯的变形程度不大,所以通常仅需一次拉深成型。考虑零件的相对高度比较小,材料为H 62黄铜,材料内部各向异性指数△т≈0,经拉深后,在零件的高度上产生极微小的凸耳,不影响零件的使用,因此,其毛坯尺寸、螺钉沉头孔的预冲孔尺寸和模具工作部分的尺     

钢模板冲裁模的改进

隔板和端头板是P3015模板的两个零件(见图1),板厚为2.5mm,原来用整体落料模落料,不但冲裁废料多(见图2),而且凹模变形后难以修复,为此,我们将模具改成图3所示的结构。一、工作过程先用剪板机把板剪成52_(-0.5)~0mm宽的条料,调直后再把它送入模具,由剪刃7剪切齐头。同时,由凸模1或3冲豁,由凸模2、6冲孔。当条料继续送进到挡板14时,就由剪刃7剪断,这时第一块端头板或隔板就冲裁完毕并落下。在剪断的