汽车发动机曲轴断裂失效分析

对断裂发动机曲轴断口部位的金相组织、山学性能及轴颈与曲柄过渡圆角处的表面粗糙度进行了测试和分析。结果表明．曲轴轴颈圆角面上的机加工划痕造成局部区域应力集中和开裂．导致曲轴早期疲劳断裂。     

螺栓疲劳断裂失效分析

通过宏微观断口形貌分析、化学成分分析、金相组织分析等手段,分析了螺栓断裂的原因.结果表明:螺栓疲劳断裂主要原因是螺栓表面脱碳层所导致的螺栓表面弱化,加速了疲劳裂纹源的形成,从而加速了疲劳断裂过程.     

38 CrSi钢扭杆支架断裂失效分析

通过外观检查、断口宏微观分析、能谱分析、硬度检测、化学成分分析和金相检验,对车辆传动系统扭杆支架断裂件进行了解剖分析。结果表明,由于焊接热裂纹引起熔合区剥离,在扭转应力及拉伸应力作用下裂纹扩展,导致扭杆支架断裂。针对裂纹产生的原因,提出了相应的改进措施。     

高强度钢螺栓断裂失效分析

通过外观检查、断口宏微观观察、能谱分析、氢含量测试、硬度检测和金相检验对断裂失效螺栓进行了分析。结果表明,螺栓失效性质为氢致脆性断裂;螺栓断裂主要与抗拉强度和相对的氢含量较高有关。建议改善热处理工艺降低螺栓的抗拉强度,增加除氢时间以降低氢含量。     

10.9级高强螺栓断裂失效分析

汽车前桥紧固件10.9级高强螺栓在使用过程中断裂,从断口位置、断口形态、显微组织、硬度及外形尺寸等方面进行详细分析.该螺栓断裂的主要影响因素是调质处理时气氛碳势过高表层形成渗碳层,以及牙底圆弧半径较小导致承载时应力集中发生疲劳断裂,提出了相应的改进措施.     

汽车发动机曲轴断裂失效分析

采用断口分析、显微组织检验、低倍组织检验、能谱分析和化学成份分析等方法对某汽车发动机曲轴断裂进行了失效分析,判断断裂失效的主要原因是非金属夹杂和次表面的原始微裂纹,建议改进热处理工艺,保证组织的均匀性,选用非金属夹杂物含量小的钢材。     

汽车发动机进油管支架疲劳断裂分析

利用超景深三维光学显微镜、金相显微镜、直读式光谱仪、碳硫分析仪、扫描电镜等,研究分析发动机进油管支架断口形貌特征、金相组织、化学成分等,确定其断裂性质及产生原因。结果表明:平台试验时支架折弯处的U型豁口呈显著的应力集中状态;在周期性振动应力作用下,该处折叠类表面缺陷处萌生疲劳裂纹,裂纹发生扩展,并最终导致断裂失效;通过优化结构设计与控制加工表面质量,支架的使用性能得到改善,避免发生早期疲劳失效。     

汽车齿轮断裂失效分析

针对汽车齿轮运行过程中发生断齿现象,运用光学显微镜、扫描电镜观察了齿轮断口的宏观及微观形貌,并对齿轮截面渗碳层硬度分布进行测定。结果表明,在外载作用下,齿轮表面产生应力集中造成齿面次表层局部损伤并出现微裂纹,裂纹扩展以及齿面碾压,造成表面渗层剥落,心部存在的铁素体组织,降低其心部硬度,导致齿轮断裂失效。     

汽车前轴断裂失效分析

对汽车前轴的断口形貌、化学成分、硬度及金相组织进行了测试分析。结果表明,前轴锻造成型后的热处理工艺不当,产生了网状及针状的铁素体组织并且晶粒粗大,降低了零件的冲击韧度和塑性,导致该部位的抗疲劳强度降低,从而造成汽车前轴发生疲劳断裂。     

GH4169螺栓断裂失效分析及工艺改进

通过化学成分分析、力学性能测试、断口宏微观观察等方法,分析了某GH4169螺栓在高温持久试验时发生早期断裂的原因。结果表明:在热处理工艺中固溶温度偏低和保温时间不足,使得其γ晶粒偏小,晶界比例增大,从而引起GH4169螺栓发生早期断裂。基于此提出了工艺改进措施。     

汽车下摆臂球销座连接螺栓断裂失效分析

汽车下摆臂球销座连接螺栓在使用时发生早期断裂。采用金相分析、硬度测试及氢含量测定等方法对其断裂原因进行了分析。结果表明,螺栓在电镀过程引入氢而后续处理时间过短除氢不完全,加上R转角处容易造成应力集中,因此在使用后不久便发生螺栓断裂失效。同时提出了相应的改进措施。     

气缸盖螺栓断裂失效分析

某型号柴油发动机气缸盖螺栓安装过程中发生批量性断裂.通过宏观形貌分析、扫描电镜分析、金相组织检测、力学性能检测、安装工艺模拟、化学成分检测等手段对螺栓断裂原因进行分析.结果表明:螺栓断裂模式为扭拉应力作用下的过载断裂.引起螺栓过载断裂的主要原因是螺栓安装工艺不合理,导致安装过程中螺栓承受轴向载荷过大,超过其强度极限.结...     

汽车下摆臂断裂失效分析

根据汽车下摆臂的工作条件和受力情况，对其材料的显微组织进行了观察，测定了材料硬度，并对断口进行了分析，得出下摆臂断裂是因为热处理工艺不当造成网状铁素体以及较多的夹杂物使材料的强度和韧性降低。     

重载汽车用U型螺栓断裂失效分析

某U型螺栓在重载汽车底盘耐久试验过程中发生断裂失效,失效行驶总里程约为2100 km。本文通过断口分析和理化检验确定U型螺栓断裂失效的原因,同时讨论了螺纹表面黑色组织的形成原因及其对断裂失效的影响,并提出了针对黑色组织的改善措施。U型螺栓在服役过程中发生松动,导致其受到周期性冲击应力的作用,这是发生疲劳断裂失效的主要原因;同时,螺纹表面深度8～15μm的网状黑色组织,也促进了裂纹的萌生和扩展。     

35CrMoA钢连杆螺栓断裂失效分析

用于热轧厂卷取机卷筒上的35CrMoA钢螺栓在使用过程中发生断裂,对其化学成分、硬度、力学性能进行了金相、扫描电镜及能谱分析.结果表明,螺栓断裂属于旋转弯曲疲劳断裂,螺牙根部表面缺陷造成应力集中是疲劳裂纹的萌生地,其材质的强度不足以及内部数量较多的长条状MnS夹杂加速了疲劳裂纹的扩展,引起螺栓瞬时断裂.     

液氯储罐压力表用螺栓断裂失效分析

对液氯储罐压力表用螺栓的断裂进行了失效分析.通过对化学成分分析、断口分析和金相检验,探讨了压力表用螺栓断裂的主要原因,并提出了相应的预防措施.     

汽车发动机轴承断裂失效分析

采用痕迹分析、断口观察、常规理化测试和受力分析方法,对断裂的汽车发动机轴承内圈进行了系统地分析.结果表明,轴承失效是由于在装配过程中,受到突发性非对称大应力所致.     

汽车前轴断裂失效分析

采用理化分析方法对汽车前轴的断口形貌、金相组织、化学成分及力学性能进行了测试并分析,分析了前轴的断裂失效原因。结果表明:锻件表面存在折叠与切痕,前轴表面的折叠与切痕形成的附加应力集中是造成断裂的原因之一。在前轴断口处存在网状铁素体,使得基体材料硬度、韧性降低从而加速裂纹的扩展,最终致使前轴发生早期断裂。     

汽车发动机连杆断裂失效分析

用化学分析、扫描电镜观察和金相检验等方法对断裂的发动机连杆进行了分析.结果表明,连杆表层的脱碳层是导致连杆疲劳断裂的主要原因,基体中网状铁素体则助长疲劳裂纹的扩展.提出了相应的改进措施.     

柴油机润滑油泵高强度螺栓断裂失效分析

通过化学成分、金相、硬度、拉伸强度等理化试验,对比分析了某柴油机润滑油泵用螺栓断裂失效的原因。结果表明:断裂螺栓非金属夹杂物尺寸和数量远大于未断裂螺栓,扫描电镜断口观察到明显的疲劳条带,符合疲劳断裂特征。最终确定非金属夹杂物导致的抗疲劳性能降低是螺栓断裂的主要因素。