山钢日照公司2#5100m3高炉开炉达产实践

山钢日照公司2~#高炉开炉前对1~#高炉开炉控制过程进行了分析研究,将2~#高炉开炉期间关键参数合理优化。通过选择合理装料制度与出铁制度,制定开炉加风方案,开炉期间风量控制合理,实现了特大型高炉开炉24 h喷煤、32.5 h富氧,全风口开炉,高炉开炉快速达产。     

“八五”国家重点新技术推广项目计划

不定形耐火材料在热工炉 窑上的应用 不定形耐火材料是不烧制品,生产1吨材料比传统的耐火砖节省能源345公斤标煤,一座中型炉子如全部采用这种新材料可节省标准煤100多吨。 高炉出铁沟浇注料 高炉出铁沟浇注料已在宝钢、首钢、唐钢等大中型高炉上应用,吨铁耐火材料消耗可降低7～80％,具有使用寿命长、单耗低、操作方便、不污染环境、改善炉前操作等特点。以上海宝钢1号高炉出铁沟浇注料为例,     

湘钢2#高炉高效低耗冶炼实践

湖南华菱湘潭钢铁有限公司(简称湘钢,下同)湘钢炼铁厂2^#高炉在2019年大修之前,存在低产能高消耗的缺点。2020年初大修结束之后,采用非中心加焦模式,并采取一系列措施提高产量降低燃料消耗。具体措施包括：保证合理的含铁炉料结构,提高炉料质量和炉料的平均入炉粒度;制定合理的炉内操作制度、渣铁排放制度、造渣制度及上下部调剂手段。通过一系列的技术措施,2020年完成产量268.94万吨,全年利用系数维持在3.0以上,燃料消耗量较2019年降低61 kg,降低了生产成本,同时为湘钢其他高炉提产降耗提供了理论基础和实践参考。     

关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识

针对目前我国高炉平均出铁次数偏高、吨铁消耗炮泥量偏大的现状,认为可以从改进炉前出铁操作、合理选择与使用炮泥两个方面来改变这种状况,并提出了相应的建议.     

关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识

针对目前我国平均高炉出铁次数与国际先进水平相比偏高,吨铁消耗炮泥的数量也偏大的现状,从改进炉前出铁操作和合理选择与使用炮泥两个方面提出了自己的观点。介绍了标准出铁次数、见渣系数和空炉缸操作等与出铁操作相关的概念,对于高炉如何选择炮泥的原则和如何合理地使用炮泥提出了建议。     

降低高炉鼓风能耗的实践

钢铁企业高炉工序吨铁能耗,由消耗燃料和动力两项所构成.二者比较约为9∶1.动力消耗中风耗约占70%左右(见图1).因而降低吨铁风耗是节约高炉工序能耗的有效措施.鞍钢炼铁厂的实践,每降低100米~3/吨铁风耗,相当吨铁降低能耗2.65公斤标准煤.1980年吨铁风耗比1979年降低69米~3,由此一项降低吨铁能耗1.83公斤标准煤.     

降低2500m~3高炉铁元素消耗的生产实践

分析了承钢2 500 m3高炉铁元素消耗高的原因,认为钒钛矿冶炼造成渣中铁元素含量高和瓦斯灰吹出量高是高炉铁元素消耗高的主要原因。通过改善热制度、优化操作制度、强化高炉冶炼、稳定炉渣碱度、优化炉前操作、稳定煤气流、降低瓦斯灰吹出量等一系列措施,保证了高炉生产顺行及铁元素消耗的有效降低。     

高炉使用铁焦的㶲分析

 中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO₂减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。     

4号高炉低燃料比高利用系数生产实践

通过对梅钢4号高炉的生产实践经验的分析和总结,获得高利用系数和低燃料比的基础是:稳定布料角度、微调布料圈数和料线;适宜的鼓风动能;低镁铝比造渣;精准控制燃料消耗稳定热制度;强化出渣铁作业;降低非计划休风率。     

包钢8号高炉送风制度参数的合理选择北大核心

对包钢8号高炉送风制度参数的合理选择进行了计算和分析。结果表明:①8号高炉合理送风制度参数为回旋区深度1.845m,鼓风动能131.34kJ/s,风速253m/s,风口面积0.547 m^(2),理论燃烧温度2251.28℃;②现有回旋区长度和鼓风动能经验公式误差很大,对适合8号高炉回旋区长度和鼓风动能的计算公式进行了修正;③高炉实际操作过程中,理论燃烧温度决定不了实际的炉热状态和趋势,必须以实际的燃料比和渣铁温度水平为依据进行操作;④扩大风口面积与增加炉顶无矿区面积相配合,可以为增加风量和提高产量创造条件。     

Theoretical Approach to Change Blast Furnace Regime With Natural Gas Injection

The operation of blast furnace using natural gas and oxygen enriched blast (composite blast technology) is considered in many countries to be standard operation for a modern blast furnace particularly in certain countries with cheap and stable supply of natural gas. The theoretical flame temperature (TFT) of combustion and the degree of direct reduction of iron oxides (r_d) arc considered as the main controlling parameters of composite blast technology. The calculated values of these parameters are mainly dependent on the amount of air blast consumption. This amount of air blast is measured before entering into blast stoves. Actually, some of air blast is lost through valves of air stoves. Consequently, the real volume of air blast in the furnace is less than the recorded value by amounts of 5% ? 15% which is not considered in the estimation of r_d and TFT. The purpose is to analyze the different methods for estimation of air blast inside the blast furnaces and develop a theoretical model to calculate air blast consumption with high accuracy. Based on the calculation of air blast consumption, a complete roadmap is demonstrated to change the operation regime parameters of blast furnaces working on composite blast technology.     

高炉冶炼预还原炉料能耗分析

 通过建立高炉冶炼预还原炉料数学模型,计算了原料铁品位、预还原炉料金属化率和铁的存在形态对高炉冶炼能耗的影响,比较了高炉冶炼预还原炉料和传统高炉的能耗。计算结果表明：针对不同铁品位原料,有一个适合高炉冶炼的炉料最佳金属化率,使高炉冶炼焦比最低;预还原炉料中的铁以硅酸铁形式存在时,主要进行直接还原,冶炼焦比较高;与传统高炉相比,高炉冶炼预还原炉料,可以大幅度降低焦比,但燃料比升高。     

高炉煤气在轧钢加热炉上的应用

济钢中轧厂 2 #加热炉原以重油为燃料 ,后改造为双蓄热式加热炉 ,采用单一高炉煤气为燃料 ,通过切换阀利用废气余热对高炉煤气、空气进行双预热 ,从而降低了加热炉的燃耗指标 ,使吨钢成本降低 3 8.65元     

晋南钢铁高炉喷吹富氢气体工业化实践

 钢铁工业是中国制造业中碳排放量最高的行业,碳排放占全国碳排放总量的15%左右。高炉是钢铁工业碳消耗量最大的工序,碳消耗占钢铁流程总碳消耗的70%以上,减少高炉冶炼碳消耗是降低钢铁工业碳排放的最有效措施。高炉喷吹富氢气体不但可以提高冶炼效率,减少污染物排放,而且可以减少焦炭或煤粉消耗,从源头上降低高炉冶炼碳消耗,从而减少碳排放。以山西晋南钢铁两座1 860 m3高炉风口喷吹富氢气体工业化生产数据为例,详细研究了高炉喷吹富氢气体对燃料比、风口理论燃烧温度、炉腹煤气量、H₂利用率以及CO₂排放量的影响。结果表明,喷吹富氢气体可以显著降低高炉固体燃料消耗,在吨铁富氢气体喷吹量为65 m3条件下,富氢气体与固体燃料的置换比为0.49 kg/m3;风口喷吹富氢气体降低了风口理论燃烧温度,吨铁每喷吹1 m3富氢气体,风口理论燃烧温度降低约1.5 ℃,高炉鼓风量和炉腹煤气量都少量降低;喷吹富氢气体以后,炉内H₂的利用率平均为37.3%,CO的利用率约为43.2%;吨铁CO₂排放量可以降低80 kg左右,高炉CO₂排放降低了5.6%,取得了较好的经济、环境和减污降碳效果。     

BPRT的技术进步与节能

介绍了BPRT的技术进步与节能情况。在高炉煤气透平通过变速离合器直接驱动电动鼓风机,改进电动鼓风机性能,当高炉正常生产时,鼓风机不会由防喘阀放风。优化安全机制方便了BPRT试车。BPRT投运后,吨铁鼓风耗电降至42kW·h。     

脱湿鼓风对高炉系统能耗的影响

 高炉鼓风系统出口空气湿度对高炉冶炼过程具有重要影响。以国内某2500m3年产生铁量220万t高炉为例,采用机前冷却脱湿法,以蒸气作为热源的吸收式制冷与蒸气压缩式制冷系统串联作为脱湿冷源建立数学模型,动态计算了上海地区不同湿度参数条件下高炉冶炼过程的能耗情况。结果表明,随着出风湿度的降低,高炉冶炼过程的节能量增加,制冷系统的能耗也增加。目标湿度降低0.1g/m3,节约能量0.01~0.07kg/t,双效吸收式系统能源消耗0.01~0.03kg/t,单效吸收式系统能源消耗0.02~0.05kg/t,蒸气压缩式制冷系统能源消耗0.01~0.04kg/t。若仅采用双效吸收式制冷系统,出风湿度宜为8g/m3;若仅采用单效吸收式制冷系统,出风湿度宜为9.5g/m3;利用蒸气压缩式制冷深度脱湿的出风湿度宜为6g/m3。     

柳钢2000m^3高炉经济喷煤量的分析

从高炉炉况顺行程度、燃料比和吨铁燃料成本3个方面分析了柳钢2座2000m3高炉在目前原燃料条件和操作水平下的经济喷煤量,提出了进一步提高经济喷煤量的途径。     

高炉混合配煤及富氧率优化

针对湖南燃煤资源特性和某高炉喷煤生产现状,选取了10种代表性原煤为试验样本。基于LINGO优化软件,以混煤价格最低为目标函数,以高炉喷煤煤质要求为约束条件,求解得到了5种喷吹用混煤样本,在混煤特性试验的基础上,通过性价比分析选取了合适的喷吹煤种,并计算出与混煤匹配的富氧率。工业喷吹试验结果表明,采用优化后所获得的煤样及富氧率获得了良好效果,煤比提高51kg/t,焦比下降38kg/t,铁水含S量降低,渣流动性得到改善,吨铁增益37.77元,降低了生产成本。