数控加工刀具变形误差补偿技术研究

在数控铣削加工的研究中,刀具变形引起的加工误差对工件的加工精度影响较大.研究了一种考虑切屑厚度影响的切削力模型,建立了由切削力引起的刀具变形加工误差的分析模型.为了提高加工精度,提出了一种线性迭代误差补偿算法,方法主要对由切削力引起的刀具变形产生的切削误差进行循环迭代补偿.通过应用数控加工中心,方案进行了验证,对补偿后...     

基于GA和FEM的夹具布局和变夹紧力优化设计

通过夹具布局和夹紧力大小的优化可以提高薄壁件加工精度．建立了夹具布局和变夹紧力分层优化模型．首先,以工件加工变形最小化和变形最均匀化为目标函数,对夹具布局进行优化设计;其次,基于优化的夹具布局对变夹紧力进行设计．采用有限元法计算工件的加工变形,加工变形求解时综合考虑了接触力、摩擦力、切削力、夹紧力和切屑的影响．采用遗传算法求解优化模型,获得优化的夹具布局和变夹紧力．通过实例分析,验证了分层优化设计方法可以进一步减小工件加工变形,提高加工变形均匀度．     

基于UG的高速加工技术

高速加工通常指的是在合理的切削速度和较高的表面进给速度下进行的立铣加工.高速铣削主轴转速高、切削进给速度高、切削量小,但单位时间内的材料切除量却增加3～6倍.高速铣削在工件本身刚度不足(如薄壁件和细长杆件)、复杂曲面加工、难加工材料以及精密切削等加工领域中都得到了充分的应用.     

基于DEFORM软件的车削加工仿真

一、前言 加工过程中对因工件材料和刀具材料不同、刀具角度和切削速度不同引起的被加工工件的剪切变形、切削温度、内应力等因素进行分析,是加工技术中的重要领域,是实现高精度、高自动化加工,提高金属切除率的重要手段。被加工金属材料的工件表面温度、内应力等将是选择正确的刀具角度、刀具材料,进行切削用量的选择和加工材料的加工性分析的依据。     

高速切削在铸铁和合金钢加工中的应用研究

本文简要地介绍了高速切削技术和目前应用在模具制造中的铸铁和合金钢高性能加工方面的进展.文章内容主要包括:(1)在高硬度材料高速铣削过程中,刀具崩刃和刀具寿命的理论及试验研究;(2)在加工雕塑曲面时,通过改变主轴转速和进给速率优化数控程序,来保持几乎恒定的切屑负载;(3)预测切削刀具上的切屑流、应力和温度及加工曲面层的残余应力.     

浅析高速切削（HSC）技术

一、高速切削的原始定义 1931年，德国切削物理学家萨洛蒙（Carl.J.Salomon）博士提出了一个假设，即同年申请了德国专利（Machine with high cutting speeds）的所罗门原理：被加工材料都有一个临界切削速度V0，在切削速度达到临界速度之前，切削温度和刀具磨损随着切削速度增     

高速桥式机床的结构设计与优化

本文以数控龙门机床为例,探讨其向高速发展的演变过程,以及高架桥式机床的结构设计与优化过程。一、引言高速切削技术是近些年迅速发展起来的一项先进制造技术,它不但极大地提高了加工效率,而且显著地改善了零件的加工精度和表面质量。由于高速切削时产生的切削力小,发热少,残余应力以及零件变形较小,因此在航空、航天等领域得     

SolidCAM2012车铣复合上下刀塔同步加工设置

车铣复合机是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来实现对工件的切削加工,使工件在形状精度、位置精度和已加工表面完整性等多方面达到使用要求的一种先进切削加工方法。车铣复合加工不是单纯地将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上,而是利用车铣合成运动来完成各类表面的加工,是在当今数控技术得到较大发展的条件下产生的一种新的切削理论和切削技术,过去需要在几台机床上完成一个零件的加工,现在只需要一台机床就可以完成所有的加工。     

夹紧顺序、夹具布局和夹紧力对装夹变形影响与同步优化分析研究

为减小工件装夹变形,提高薄壁件加工精度,以薄壁零件装夹变形最小化为目标 函数,通过遗传算法和有限元方法相结合,提出夹紧顺序、装夹布局和夹紧力同步分析方法。用 该方法对一航空薄壁零件装夹进行优化分析,优化结果与经验设计及传统分析结果进行对比,有 效地降低了工件因装夹不当引起的变形,验证了夹紧顺序、夹具布局和夹紧力同步优化方法的 有效性。     

螺纹切削循环指令分析及应用

在FANUC数控系统中,数控车床螺纹切削循环加工有两种加工指令:G92直进式切削和G76斜进式切削.由于切削刀具进刀方式的不同,使这两种加工方法有所区别,各自的编程方法也不同,工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同.     

Cimatron在高速铣削中的两个特殊策略

最近几年,随着航空航天、模具制造及精密微细加工等领域需求的日益广泛,高速切削技术已经得到了很大的发展和应用.高速切削不仅对机床、控制系统、夹具、刀具有特殊要求,而且也要求CAM软件优化刀具路径策略,螺旋或圆弧进刀、切削速度的连续和无突变以及无尖角刀具轨迹等是在各种刀具路径中都应尽量采用的,以保证切削过程的平稳和快速.     

车削加工屑型建模与仿真技术研究

提出切屑横向卷曲量化方法并建立数理模型，可实现切屑三维几何造型。根据金属切削加工切屑形成机理及变形规律，建立屑型判别式；利用特征造型技术实现各类切屑特征造型；可动态模拟金属实际切削过程中切屑流的形成、卷曲及折断过程，为切屑仿真提供图形可视化支持。     

高速切削技术中切削热的机理和影响因素

本文就高速切削技术中明确提出高速加工的概念,并且指出高速加工的特点。在本文中阐述了高速切削的切削机理和切削热的产生机理,并讨论了影响切削热的几个因素。     

超声辅助钛合金切削的表面残余应力数值仿真北大核心CSCD

针对钛合金加工后表面残余应力严重影响其使用性能的问题,采用Johnson-Cook失效准则,通过施加边界条件,以非线性有限元技术Abaqus/Explicit建立了钛合金TC4二维正交切削热力耦合切削仿真模型,分析了超声切削和普通切削在不同切削速度下钛合金的切削过程,获得了不同工况下的表面残余应力分布规律。结论表明:钛合金TC4已加工表面层的残余应力是拉应力,沿深度方向由拉应力逐渐过渡到压应力;在相同的切削参数下,超声切削后工件表面的残余拉应力较普通切削时小,最大残余压应力较普通切削时大,且最大残余压应力出现的位置相对较浅。     

SolidCAM 2012车铣复合上下刀塔同步加工设置

车铣复合机是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来实现对工件的切削加工,使工件在形状精度、位置精度和已加工表面完整性等多方面达到使用要求的一种先进切削加工方法。车铣复合加工不是单纯地将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上,而是利用车铣合成运动来完成各类表面的     

基于实例推理的高速切削数据库系统构建

针对高速切削领域缺乏完整、实用的数据库支持的问题,构建了一种发动机零件高速切削工艺实例库模型,提出了一种实现实例推理的算法.研究了发动机零件的切削工艺,归纳了常规切削中对切削工艺具有重要影响作用的工艺特征,对常规切削进行问题描述;在此基础上,从提高加工精度的角度出发,归纳了高速切削工艺中对提高加工质量具有重要影响作用的工艺特征,提出了高速切削问题描述的方法;针对各个工艺特征给出了局部相似度的计算方法,提出了一种客观赋权法即熵值法来确定各个工艺特征的权重值;采用最近邻居法实现实例检索.通过实际应用证明了这种数据库的可行性以及实例推理算法的合理性.     

浅论车削加工中的振动与控制

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

有限元分析在数控铣床热变形方面的研究

在多种热源的作用下,数控铣床产生热变形,影响工件与刀具间的相对位移,造成加工误差,从而影响零件的加工精度,因此减小热误差对提高机床的加工精度至关重要。控制机床热误差涉及到如何查找敏感点,然而找出机床敏感点是个非常棘手的问题。本文在对数控铣床热边界条件进行分析的基础上,应用有限元分析软件ANSYS,对ZK7640数控铣床进行整机热特性分析,为机床敏感点的查找提供依据,对数控机床热误差进行了定量计算,并通过实验检测验证其正确性。     

跟我去冲浪模具高速加工技术

高速加工技术在我国刚刚起步,众多企业非常关注高速加工的发展及在模具行业的应用;高速加工的工艺特点,高速加工对设备、刀具的特殊要求以及高速加工对ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的特殊要求。一、高速加工的定义随着切削线速度的增加,温度及刀具磨损会剧烈增加,当切削线速度达到或超过某临界值时,切削温度及切削力会减小,不同材料有不同的临界值。故高速加工不仅决定于主轴速度与刀具直径,还与所切削的材料有关。高速加工可简单定义为切削线速度超过该材料临界点以上的加工方式。高速加工是基于航空工业铝材零件加工发展起来的,但对铝合金…     

钛合金铣削温度的有限元仿真研究

针对钛合金铣削加工中刀具磨损严重,加工效率低等问题,应用专用金属切削有限元仿真软件Advant Edge FEM,对钛合金TC4的铣削加工过程进行二维切削仿真。研究切削过程中切削温度的分布情况,及刀-屑接触区温度随切削速度变化的规律,为提高刀具寿命以及切削参数的优化提供一定的参考依据。