数控车床加工φ0.1mm微孔工艺技术研究

在双主轴数控纵切车床XD-20H上加工φ0.1 mm微孔,深度为1.2 mm的工件。当数控车床不能满足实际加工所需的最低转速时,通过降低切削速度,有效控制初始定心误差,采用分步钻孔工艺,应用宏程序进行精密循环加工,最终实现在数控车床上钻φ0.1 mm微孔。经过工艺试验研究及检验结果证明,在数控车床上加工φ0.1 mm微孔是可行的。     

改变加工顺序解决零件变形

在加工薄壁零件时,经常遇到零件的变形问题,笔者曾经遇到在车削一个薄壁零件时,内孔变形无法消除的现象(见下图)。 该零件采用外圆φ45mm,内孔φ30mm,长52mm(其中夹头20mm)的管料。材料牌号为LY12—CZ,由于零件壁厚仅有1.5mm,且为大批量加工,故安排在数控车床上在一道工序中加工完     

紧推钢球定心夹具

我厂加工一批家用碾米机出米座,如图1所示。为完成该零件加上,我们设计了用钢球顶紧定心夹具,其原理如图2所示。 工作过程为:旋进内六角螺钉6,推动φ6mm钢球5,使3股均布120°方向φ4mm钢球4向外滚动,将工件φ47mm内孔顶紧,这样就可以加工内孔     

钢球上圆孔加工夹具的设计

1 钢球孔加工困难原因分析 在钢球上加工通孔,其尺寸规格见图1,技术条件要求:(1)淬火、回火硬度为58～64 HRC.(2)球表面的圆度≤0.008 mm.(3)φ7 0.030与φ41.2750-0.03位置度≤0.01 mm.由于孔径小,孔深与孔径比达到6,因此加工难度较大.     

车削加工振动断屑法

我厂某零件如图1所示。由于零件内形为圆弧曲面,精度高,所以采用数控车床加工。零件用材料为φ80mm的1010尼龙棒,材料的塑性大、熔点低。在零件内形加工时,需控制SR318.75mm、10mm,120mm、146mm等要求。由于加     

测量内孔滚道的游标卡尺

我厂在加工图1所示槽轮外圈的φ34.6_(+002)~(+005)mm尺寸时,测量遇到了困难。利用125mm规格、0.02mm精度的游标卡尺(如图2所示)将直径φ6.5mm的两个钢球分别焊接在上量爪上,测量时按原来的游标卡尺读数加上两个钢球的尺寸,就是所测量的实际尺寸。     

钢球压碎载荷试验的理论与实践

1概述滚动轴承行业技术标准规定,对直径从φ3mm~φ50.8mm的钢球,必须进行压碎载荷试验。因为该项试验可检查出商品钢球是否存在如下的质量缺陷:淬火裂纹/过热、回火不足、应力过大;原材料裂纹、缩孔或夹渣等。试验设备常见的有:CH4、CH5钢球压碎载荷试验机(主要适用于φ3mm~φ45mm的钢球);DLY30、DLY60、DLY100万能材料试验机;WE60、WE100万能材料试验机。各类设备应每年校准一次,其误差率不得超过2%;若试验误差超过3%时应停止使用。进行压碎试验的样本球,应是经过目检外观合格,尺寸公差一致,几何精度、尺寸相互差、表面粗糙度、淬回…     

数控车床上巧用U钻加工小孔

我厂是生产工程减速机的专业厂家,自引入数控车床后加工精度和加工效率都得到了大幅度的提高。我们在加工一种薄片零件时用U钻加工小孔取得了很好的效果。具体情况是,零件外径为φ269mm,总厚为16mm,零件中心有一直径为φ14_( 0.016)~( 0.034)mm×12_0~( 0.2)mm的小孔,一般的加工方法是先钻后铰,精度难以保证且效率较低。     

可调内孔滚压头

滚压加工,是一种无切屑的压力光整加工,可使工件的疲劳强度,耐磨性和耐腐蚀性均有显著改善。我厂产品300g立式注射机的主体机筒,其内孔最后工序采用笔者设计的可调内孔滚压头(以下简称滚压头)进行滚压加工,使内孔粗糙度由原Ra3.2降至Ra0.4或Ra0.8,椭圆度≤0.01mm现将其结构介绍如下: 滚压头由7种零件组成见图,滚头体1材料40Cr调质;垫块2,材料T10,淬硬,并磨两面至Ra0.08;保持盖3是为了防止钢球掉出;钢球4为φ20钢球;螺栓6,材料T10,顶端局部淬硬并研磨至Ra0.08。滚压头外露两钢球(两工作钢球)的尺寸可调,调整范围约4mm,可用千分尺测量所选择的滚压过盈量,螺栓旋入,尺寸增大,旋出尺寸减小.滚压头两工作钢球与孔壁接触施压时,两钢球受力则自动平衡,因此能     

经济型数控车床加工内锥孔

用C620普通车床加工内锥孔零件,将刀尖对准工件中心线时,由于刀杆刚性差,在切削遇振动或接触硬的质点就会发生扎刀现象,即刀尖扎入工件,使直径变大。若将刀尖调整到高出工件中心线,扎刀时,刀尖垂直向下就离开所调整的圆面,不会扎入工件,但又会出现中间凸出。实践证明,应用经济型数控车床加工效果较好。一、经济型数控车床加工内锥孔的调整用经济型数控车床加工内锥,若内锥孔尺寸大端φ30mm、小端φ22mm、长度40mm,其锥度1:5。将刀尖调整到高出距离e,理论上刀尖应走一曲线才能加工出相应的圆锥度,由于锥体只有其轴截面即e=0耐其截痕才为直线。虽然数控车床只能实现斜线插补及圆弧插补,但可将截痕曲线分为若干小段,曲线     

一m游标卡尺的改进

我厂生产的输液机上有两个大型零件:机座和转盘。机座和转盘上各有一个V形槽,需装φ10mm钢球上下配合使用(见图1),机座和转盘的V形槽配合公差为φ650±0.062mm,这一尺寸测量起来有困难,我利用1m游标卡尺加装1Omm钢球,不改变卡尺原有的测量功能,解决了测量中的难题。 (1) 选择两个φ10mm钢球,在平磨上用三爪装夹,磨同样尺寸的一个平面。     

浮动式内孔滚压工具

说明:1.工具特点:利用钢球均布进行滚压,滚压头尾部制成浮动式装卸方便,使其在滚压中处于自由定位状态。此滚压工具体积小,重量轻,装卸快而制造简单。2.应用范围:(加工材料、零件)对φ70—φ72内孔的钢件连续表面均可滚压,长度超     

简易钻模

我厂加工一批495柴油机水泵皮带轮(图1),其中有钻φ6.7mm螺纹底孔的工序,孔中心距只有44mm。为此,我们设计了盖板式钻模(图2)。使用方法:将钻模板3下部内胀器装入工件内孔,用扳手拧紧内六角螺钉6时,钢球2     

改善接刀痕迹的编程技巧

在对由直线和圆弧组成的工件轮廓形状进行数控车削加工时,经常遇到产生接刀痕迹的问题.以数控车削加工图1所示工件为例:加工机床为广州数控设备厂生产的GSK980T数控车床,粗车加工采用55°右偏车刀,精车加工采用35°外圆车刀.加工工件右端外圆、外锥时调用G71指令,加工φ28mm外圆弧槽时调用G73指令,精车加工时调用G70指令.工件原点设在工件右端面,加工φ28mm外圆弧槽的程序如下:     

数控车削球体的一种简单方法

正我们经常会遇到单件不同直径要求的钢球的加工。若采用成形刀加工,刀具制造费时费力,成本较高;若用数控车床常规程序加工,编程麻烦,使用刀具较多。在分析现有球体车削方法的基础上,提出一种采用切刀在数控车床上加工球体的简单方法。1.车削球体的方法(1)样板车削法:由于样板车削法所需的工人     

用于钻床的回转夹具

在加工管子龙门钳的主件龙门架(图1)的3-φ11mm孔时,我们设计了一种回转夹具,只用一个钻套即可加工三个孔。 夹具如图2所示,回转盘4与底座3之间加装一圈φ10mm的钢球8,使夹具转动灵活,钻模板固定于底座3上、底座F处安装一套定位销装置,回转盘4按回转角度46°44'、104°26',在F、G、H处各加工一定位销孔φ12mm,加工时将工件放于回转盘4上,以     

导向镗刀

零件:加工成φ8+0.03,光洁度▽▽▽9的孔工艺:①钻孔φ7.3②铰孔φ7.5+0.05▽▽4 已加工好③导向镗孔φ8+0.03▽▽▽9以上,有时达到▽▽▽▽11～12加工材料:5p～1黄铜方法:拉切削,切削速度0.50 mm/转刀头材料:高碳钢。     

检球板

钢球进行尺寸检定的传统方法是用手将钢球置于立式比长仪平面工作台上进行。用这种方法一是由于体温的影响会导致检定误差;另是当钢球尺寸较小时,给检定人员的操作带来不便。为此,作者设计了适用于检测钢球直径2.3mm以上的专用检球板。其布局如图1所示。其中φ_1=2mm,φ_2=4mm,φ_3=10mm。     

S_1-296型数控车床加工壳形零件实例

S_1-296型是我厂生产的普通型数控车床,参见本刊1988年第2期封面及封二。该机床采用日本 FANUC-ITA控制系统。它适用于加工轴类、盘类零件,特别是适于加工各种圆弧曲线表面及螺纹。主传动采用无级调速,具有恒线速切削功能,可获得较高的表面质量和加工精度。在小批量生产和大批量流水线生产中,均具有较大的应变能力。下面介绍一下S_1-296型数控车床加工壳形零件的实例: 一、用普通车床加工出现的问题。 图 1零件在 C 620-1车床上加工时,出现如下问题:’ 1.零件的内螺纹的螺距为 1.814 mm,其小径只有φ24 mm,退刀槽的宽度仅 3 mm。由于轴…     

航空钛合金薄壁件加工工艺

正航空薄壁件的加工既有薄壁件加工的特点又有难加工材料的加工特点,在本文中以我公司加工的钛合金圆筒零件为例说明航空薄壁件的加工。1.零件工艺性分析我公司在加工圆筒零件(见图1)时,零件材料为钛合金TC4,外圆φ198mm,内孔φ195mm,长度200mm,表面粗糙度值Ra=1.6μm。