盘类齿轮零件的内孔磨削夹具

一、传统的装夹方法 典型盘类齿轮零件及内孔磨削技术要求如图1所示。节圆对内孔的跳动t是加工控制的难点。传统的加工方法是以三根滚棒在工件节圆进行定位夹紧,如图2所示。这种装夹方法要求每次加工前用三根滚棒插在三个均布方向的齿槽中,并通过调整卡盘,用百分表校正滚棒跳动在要求的范围内,方     

盘类工件内孔磨削夹具

我们根据盘类工件特点,设计制造了盘类工件内孔磨削成组夹具.适于厚度为5～30mm工件,也同时适于车削或镗削。 定位套2(附图)将工件定位,它有不同型号以适应不同工件,夹紧螺母3将工件夹紧.当盘类工件内孔与端面垂直度要求为0.02～0.04mm时,应以辅助定位棒4辅助定位(夹紧后取出)。粗磨时定位套2的d_1内孔应与     

多孔盘类零件加工工艺分析

在现场工作中经常遇到一种盘类零件,端面分布多个孔不在同一圆周中心,而且有较严格的形位公差要求,此类零件按常规方法加工很难保证精度.文中介绍了利用普通机床采用自行设计的夹具进行组合加工的具体工艺.     

微小回形铁氧体零件的精密磨削夹具

在分析微小回形铁氧体零件结构特点的基础上,根据零件的加工要求,设计了微小回形铁氧体零件的精密磨削夹具,并阐述了该夹具的工作原理及其结构特点。     

用于齿轮内孔磨削的弹性膜盘夹具设计

~~考虑弹性膜盘的变形量。在本设计中定D2=D-0.3=244.44,卡爪内径的最大变形最为0.6-0.8mm(当顶杆力为8000-10000KN时),此变形量是在Pro/MECHANIC分析下获得,并在实际运用中得到验证。借助Pro/E的分析结果,确定D2=D-0.3=244.44。因此可知,齿轮带着滚柱放进卡爪时,单边各有0.15mm左右的间隙。这样,给操作者装工件带来方便。而D2尺寸最终是靠配磨来保证的。夹具组装到如图示时,要用配磨盘去整体配磨,并达到精度要求。确定D2后,D’=(1.33-3)D2,L相似文献   

对盘类零件均布键的位置度标注的分析及其位置量规的设计

我厂盘类零件均布键的位置度至今仍采用角度尺寸公差的标注形式来体现。这种标注方法存在着一定的不足：即被测要素的位置度要通过计算后方能确定公差值．其图样不醒目，给位置量规的设计带来不必要的麻烦。图1是我厂产品的静盘骨架的零件图．该零件有12个内键，每个键的中心平面的变动范围在4′之内．12个键的中心平面的积累误差应在±4′之内。按照图样的标注．12个键的中心平面的位置度公差带如图2所示：从图2可看出12个键的公差带均为扇形技体，其高度应为零件的厚度（3mm）。零件的这部分要素为近似矩形，其中心要素的变动范围直接受外…     

无心磨床磨削薄壁短套类零件

无心磨床是高效磨削设备,特别适合大批量生产。但是,由于其自身属于无装夹方式加工,因此,在磨削过程中常会出现零件弹起及轧刀现象,导致砂轮、导轮、托板损坏,尤其是当零件的长径比小于1时更为明显。若零件为薄壁短套类且长径比小于1/4时,磨削几乎不可能进行。为了磨削这类零件,可以设计制作辅助夹具对工件进行限位来实现。 1.辅助夹县设计 (1)分析轧刀产生原因 ①机床调整不好 无心磨床能否正确磨削工件的关键是机床的调整,它包括托板的选择及安装、砂轮及导轮的修整。托板的安装高度必须使工件中心高于砂轮和导轮的中心,高出量h约为工件直     

关于长轴类零件端头孔的磨削加工

通过对机床夹具的革新设计，利用国内一般内圆磨床，就能实现长轴类零件端头孔的磨削加工。     

汽车轴类零件精密磨削、抛光工艺及生产线解决方案

曲轴、凸轮轴是汽车发动机中的关键零件，国内每年的需求量可达上千万根。其中凸轮轴主轴颈．凸轮型面和轴端的精密磨削是凸轮轴加工中关键工序，它直接影响发动机的性能和效率。过去在工业生产中，凸轮轴主轴颈、轴端的精密磨削加工一般都由普通外圆磨床分多工序加工，加工效率低，加工精度不高，不能满足现代汽车工业快速发展的需要。[第一段]     

高精度深长台阶孔的磨削

以液压锤缸体为例,阐述了高精度深长台阶孔在磨削中所采用的工装夹具及使用方法、操作步骤、操作要点;巧妙地将矩形截面转化为圆形截面,解决了长方体工件内孔加工中因无法上中心架而悬臂加工带来的精度低的问题,对其它类似工件的加工有借鉴意义.     

曲柄零件精镗锥孔加工装置

图1所示零件是典型的孔轴型零件。大端有3个圆锥孔与轴杆相垂直,120°对称分布,技术要求较高,同轴度公差不大于0.05m m。在批量生产加工时,最好在一次装夹中,完成3个圆锥孔的加工要求,这样可以减少定位误差,还能提高生产效率。根据零件的结构与技术要求,需要设计镗圆锥孔的专用装置。图2为精镗锥孔的装置结构图,定位夹紧装置1固定在卧式镗床工作台上,可将工件定位夹紧。镗锥孔装置夹头7固定在镗床主轴上,其前端横孔内有个滑动配合的活塞3,活塞3一端装入弹簧4,再把压板螺母5旋入横孔内,这时将镗杆11装入活塞3水平孔内后,通过压板螺母5和弹簧4…     

薄环精密件的高精度、高效率的端面磨削

薄环精密件的高精度磨削一直是磨削领域中重要的研究内容,薄环零件的刚性差,而且热容量小,磨削热量又比较大,极易造成较大的变形.文中介绍了该类零件加工中一种行之有效的解决方案--柔性装夹.该柔性装夹工装是一件普通的外圆磨削心轴,在心轴根部的凹槽中放置了圆环状的弹性材料,用以衬紧工件,并提供工件旋转的驱动.通过该柔性装夹方式,在外圆磨床上实现了薄壁件端面的线性磨削,很好地降低了磨削热量的产生,充分冷却还提高了散热效果.某薄壁件的直径/厚度接近18,厚度4±0.01.在该磨削实例中,常规磨削的加工时间约为180分钟/件,合格率60%,而柔性装夹的加工时间约为12分钟/件,合格率98%,取得了非常不俗的实际磨削效果.     

精密零件多台阶面磨削的新方法

通过分析组合砂轮磨削工件台阶面时存在着砂轮磨损不均和砂轮修整次数增多等缺点，提出了磨削多台阶面的新方法，并通过实例介绍了砂轮设计、磨削用量等参数的选择，并与传统方法进行了比较，说明新方法用于精密零件多台阶面磨削时能提高加工精度和生产率。     

基于PMAC时基控制的椭圆形零件的高速精密磨削

文章就实现椭圆形零件的高速高精密磨削的问题,提出了采用PMAC时基控制的实验方法.用开放式控制器PMAC对机床高速进给单元及电主轴进行控制,并以此集成了一套磨床数控系统.以磨削椭圆形零件为例,在此磨床上进行了椭圆形零件的磨削加工,得出了良好的实验结果,为解决非圆零件精密磨削提供了一种实用方法.     

磨削热对内圆磨床磨削深孔尺寸精度的影响分析

对深孔内圆磨削时磨削热对工件尺寸精度的影响进行了探讨 ,通过系列实验 ,获得了磨床进给滑板、床头箱、磨具等内圆磨床关键部件不同位置的热变形曲线 ,并对其影响因素进行了分析。在此基础上 ,对改进砂轮修整器托架以减小热变形对工件与磨具回转轴线之间距离值变化的影响进行了研究 ,并讨论了砂轮修整导程、补偿量以及单向修整与双向修整对定程磨削精度的影响 ,提出了提高定程磨削精度的有效途径。     

内圆磨床工作热对零件磨削精度影响的研究

对小深孔内圆磨床磨削热对零件尺寸精度的影响进行了探讨。通过因素分析和试验，发现了零件在内圆磨削加工时尺寸精度的变形规律；并研究了磨削热源引起的机床变形对磨削零件尺寸精度的影响；最终提出了磨削加工时的注意事项和补偿措施。     

高精度深孔的钻削加工

利用普通麻花钻，在Z35摇臂钻床上对二联深孔进行钻削加工。采用有效可行的工艺方法与措施，保证了尺寸精度与表面粗糙度的要求，达到了良好的效果。     

小直径内孔的磨削

[1]磨削小直径内孔所产生的问题 　　小直径内孔工件的磨削加工是为了修整孔的形状和尺寸,并达到要求的表面粗糙度,它和其它磨削加工相比主要存在以下问题： 　　①由于内圆磨削的砂轮直径小,转速受到加工磨具的限制,不可能选用较高的线速度,这样磨削效率低,粗糙度较差。 　　②在高转速情况下,容易出现共振,使磨削情况变坏,限制了砂轮线速度的提高,这样不仅磨削效率低,而且砂轮寿命也短。 　　③工件内孔与砂轮之间的绝对间隙小,磨削时冷却条件差,排屑困难,容易造成砂轮堵塞,影响表面质量。 　　④带杆砂轮因杆的粘结部分直…