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《组合机床与自动化加工技术》2020,(6)
针对双机器人协调点焊白车身前门的焊接路径研究,提出一种多目标遗传算法的点焊路径优化方法。所提算法利用机器人平稳性函数、焊点质量函数、焊钳的可操作性函数以及协调碰撞检测函数,可以实现双机器人协调焊接路径规划,通过分析由于焊钳位姿无法精确控制而引起焊点质量问题,提出了焊钳法向调姿方法,通过对白车身结构件车门窗围25个焊点分布属性及双机器人协调运动焊接要求进行分析,利用齐次变换矩阵和机器人逆解公式求得机器人各个关节角变化量,在Matlab得到双机器人协调运动柔顺焊接路径结果。最后,在机器人离线编程软件RobotStudio建立双机器人协调焊接工作站,对规划结果进行仿真试验验证。结果表明,该方法可以在实际焊接环境中实现双机器人协调点焊路径规划,对提高焊点质量与焊接效率奠定了理论基础。 相似文献
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在汽车制造企业中,当电阻点焊焊接汽车车身时,操作者受到焊钳摆动的影响及焊钳电极工作空间的限制,操作的焊钳本身不可避免地与焊件相接触,在其外表面上留下细微的凹痕,其返修困难,在焊件喷涂面漆后影响外观质量.在车身焊接过程中应用磁性胶板,避免了上述质量缺陷的发生. 相似文献
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基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案.指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本. 相似文献
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郭东栋张晓乐邹尚博张明张博昊石鑫 《电焊机》2022,(10):95-100
电极修磨质量控制一直是困扰白车身自动化生产线的问题。电极采用自动修磨,出现修磨状态不良,如果不能及时发现,往往会造成批量质量问题。通过服务器与web端和焊接控制器的通讯,获得修磨前后电阻数据。在Web端对电阻数据统计分类,对每个焊钳修磨前后的电阻独立设置公差范围。有效地监控修磨不良、焊接过程中电极头脏污、电极过热等问题。通过数字化手段发现问题,结合现场排查解决问题,大大降低了批量焊接质量问题的发生概率,是焊接过程数字化控制与现场问题解决结合的成功应用。 相似文献
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热镀锌高强钢由于高强度特性以及良好的抗腐蚀性,可满足汽车轻量化与安全性需要,在车身制造中逐渐得到广泛应用.但热镀锌高强钢点焊的电极磨损严重,点蚀磨损特征变化明显,对熔核形成产生较大影响.建立点焊过程的点蚀有限元模型,采用数值分析与试验方法研究点蚀对熔核形成影响.结果表明,点蚀的产生与发展增加了工件之间的实际接触面积,使电流密度降低,熔核直径减小;同边缘位置点蚀相比,电极中心位置点蚀由于对熔核区域的电流分流作用,更加不利于熔核的形成.随着点蚀面积的增大,形成环状熔核几率增加. 相似文献
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目前汽车车身钢-铝搭接的连接方式有机械连接、焊接和粘铆复合连接三种方式。为适应汽车轻量化的趋势,单一的连接方法已经满足不了钢-铝搭接接头性能的要求,其连接技术亟待创新。突破传统的工艺局限,在钢-铝中添加夹层(或粘结剂),采用特制的搅拌头进行热致搅拌摩擦点焊或是激光点焊。钢-铝接头的连接机理、过程形成特征以及接头受力、力学响应特征是当前研究的主要发展趋势。论文概述了其搭接连接的研究现状及成果,并展望了前景。 相似文献
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热镀锌双相高强度钢是适应汽车轻量化与安全性需要而刚刚发展起来的一种新型板材,强度高,抗腐蚀性能好,但点焊时电极磨损严重,不确定性大,对焊点质量造成很大影响.首先确定了点焊强度为600 MPa的热镀锌双相钢的焊接性范围,然后根据焊接性范围确定焊接工艺参数进行电极磨损试验.研究了电极磨损时的电极表面形貌、轴向磨损、端面直径磨损的变化规律,分析了不同电极磨损阶段的轴向磨损对端面直径磨损的贡献率.结果表明初始焊接阶段电极磨损速率较大,点蚀加剧了电极磨损与失效. 相似文献
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HC340/590DP双相钢在氧化性介质中具有优良的耐蚀性能和高温力学性能,其塑性和韧性较高,且不可淬硬,焊接性能较好。通过分析其化学成分、力学性能和焊接性,利用激光焊技术的1k W激光发生器、激光头、光学系统、机器人、控制系统、夹具系统和外围周边集成等组成的系统进行大量试验、检测及焊接过程控制,确定焊接参数为:焊接速度40 mm/s、功率1 k W、光斑直径0.6~0.8 mm,获得的焊接接头既能焊透又不塌陷,表面成形较好,熔宽合适,确保试件的焊接接头性能满足实际需要,达到生产化的目的。 相似文献
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