双轴伸微电机转子车夹具

我厂生产的YSK空调器用异步电动机的转子为双轴伸细长轴部件,在车削转子铁心外圆时,遇到了一定困难,转子轴伸细长且外圆对轴承挡的径向圆跳动要求较高,如图1所示。原采用三爪自定心卡盘夹紧,顶尖顶中心孔的加工方法,不易保证其加工精度。为改变工件在切削过程中的受力状态,减少径向圆跳动,我们采取了用     

风力涡轮机轮槽成形车刀的设计

转子是风力涡轮机关键部件之一,其加工质量直接关系到风力涡轮机的性能。而转子加工中最为关键、最为困难的是轮槽的加工,保证了轮槽的加工质量,就从根本上保证了转子的加工质量。齿形轮槽的加工,在我公司通常采用车削加工,合理选配成形车刀将直接关系到轮槽型线尺寸精度和表面粗糙度。     

成型陶瓷车刀车削淬硬轴承滚道

本文叙述了用陶瓷车刀车削轴承套圈滚道的实验,测试了车削淬硬轴承套圈滚道后的表面粗糙度、表面烧伤、和表面变质层的状况,对加工壁厚差和椭圆度误差分布以及产生的原因作了全面分析,提出了改进措施,经在生产现场验证,达到了粗磨工序的精度要求。     

精密硬车削代替磨削加工的试验研究

简要介绍了精密硬车削在轴承行业的应用,以7016AC/TAP4轴承套圈为试验对象,从试样的加工精度指标和表面完整性分析精密硬车削的特点,证明了在轴承零件加工中精密硬车削工艺代替磨削加工的可行性。     

浅谈高速车削螺纹的体会

用硬质合金刀具高速车削螺纹是我们工作中常用的一种加工工艺，它具有工作效率高，比较容易达到较低的表面粗糙度值等优点，但是因为加工精度没有低速车削高，所以常常用在精度要求不是很高的场合。     

在数控车床上变速车削梯形螺纹

在数控车床上车削梯形螺纹工件,高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度,达不到加工的要求,低速车削时生产效率又很低,而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙、崩刃等现象,经过多次车削加工试验后发现,车削螺纹时可以先用较高转速车削,再用低速来精车及修光,从而提高了生产效率,并且很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度.     

生数控车床上变速车削梯形螺纹

在数控车床上车削梯形螺纹工件，高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，低速车削时生产效率又很低，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙，崩刃等现象，经过多次车削加工试验后发现，车削螺纹时可以先用较高转速车削，再用低速来精车及修光，从而提高了生产效率，并且很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。     

电机转子整流子新型精车机床的开发与车削工艺

为了提高电机转子整流子外圆的切削加工质量和效率,通过采用新型工件装夹方法,并应用Solidwords三维软件设计出新型工件装夹专用夹具,采用新的主运动传递方式与设计新型主轴传动机构,应用触摸屏人机界面的车削工艺参数数据写入技术、PLC步序控制技术、交流伺服电动机控制系统驱动技术、变频器主运动速度控制技术,开发出一种新型转子整流子外圆车削机床,改变了微电机行业转子整流子加工方法,并制定出新的车削工艺规程,使每个转子工件从装夹、车削、到卸料和清理切屑整个过程仅需时间4 s,加工效率得到极大的提高,其效率比传统车削方法提高达20倍以上,车削后整流子形位精度圆跳动≤0.005 mm,尺寸精度达到IT6,外圆表面粗糙度Ra≤0.4μm,车削后整流子圆柱面趋近镜面效果的光亮度,外圆表面无毛刺及其片间窄槽无嵌入的切屑。     

压路机铰接铜套镜面车削工艺

某压路机铰接架铜套结构如图1所示,其尺寸和形位公差要求较高,而表面粗糙度要求更高,需达到“镜面”效果。该铜套采用的铜锡合金材料质地较软,工件表面不适合采用研磨方式加工,因而采用普通的车削工艺难以保证加工精度。为此,我们设计了一种金刚石专用车刀,并采用适宜的车削工艺,加工出了符合技术要求的铜套。     

轮毂轴承内圈的成型磨削方法

轮毂轴承内圈沟道的设计精度比较高,且沟道与相邻表面又有较高的位置精度要求,是轴承加工的一大问题。采用成型金刚滚轮修磨砂轮保证工件加工表面的形状位置精度,让工件安装轴线与砂轮安装轴线成一夹角,使径向和轴向双向具有持续进给、尺寸补偿功能来改善工艺性能、保证工件尺寸加工精度,选择合适的工艺数据,提高加工效率,一次装夹、成型磨削、稳定加工出合格的工件复杂表面。     

轴承盖的加工工艺设计和分析

轴承盖是机床经常用到的零件,其材料通常是钢材或铝材。所加工的轴承盖要的尺寸比较小,结构比较单薄,有一定的复杂性,其孔和底面加工精度要求较高,此外几个完全贯穿的孔对位置精度要求也较高。分析了钢材轴承盖的加工工艺过程。考虑到工件形状复杂和材料比较薄等特点,在加工过程中要注重工艺设计。首先加工基准表面,再以该表面为基准加工其他部位;其次,加工中需要自己设计专用夹具,在加工较薄位置的工序中,需要手动方式夹紧。由于该零件的形状公差、位置公差以及加工表面粗糙度较高,为保证其加工质量,需要编写完善的加工工艺对加工进行指导。     

汽轮机转子加工工艺分析

汽轮机转子是汽轮机的关键部件,其结构很复杂,且尺寸精度和跳动要求很高,加工难度较大,依据汽轮机转子结构和工艺特点,阐述了汽轮机转子的装夹方法,对汽轮机转子叶根槽及轴颈和推力面关键结构的加工工艺进行分析研究,并针对在加工过程中产生的问题提出了合理的加工方法,从而保证了转子的加工精度和表面粗糙度要求。     

浅议切削用量对加工精度的影响

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证，而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点!他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又达不到要求。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析（仅以车削加工为例）。     

车轮法兰盘在普通车床上加工的分析

一、技术要求与加工难度很多起重运输机械的行走部分均有车轮法兰这一另件。其结构见示意图(图中以JG250混凝土搅拌机车轮法兰为例)。从图中可见,两端轴承室除有较高的尺寸精度和表面光洁度外,二者之间还有较高的同轴度要求。为此,在普通车床上一次装夹要想完成两端轴承室的车削加工是很困难的。二、传统工艺及其不足一般传统工艺是这样安排的 (1)粗车各部位; (2)精车一端轴承室;     

精密硬车加工轴承套圈的表面完整性试验研究

针对磨削加工中套圈精密加工存在的不足,进行精密硬车削加工轴承套圈新工艺的开发,通过加工试验分析了精密硬车加工轴承套圈的表面完整性,探究了基准面平面度、刀具磨损量等工艺参数与加工精度的对应关系。基于精密硬车削套圈试样的表面粗糙度、沟道圆度、显微硬度、热损伤、金相组织、残余应力分布、加工效率等方面的研究,得出了精密硬车削可达到磨削加工精度的结论,且金相组织稳定,不易存在热损伤,具有可控的残余应力分布和较高的加工效率,有利于产业化生产高精密轴承。利用磁性卡盘装夹套圈,分析试样基准面平面度对精密硬车削套圈沟道圆度的影响,发现提高基准面平面度可以有效提高加工套圈的沟道圆度;分析了刀具磨损对硬车削套圈加工精度的影响,得出在精密加工阶段刀具磨损量是控制套圈圆度的重要监控工艺参数的结论。     

一种专用车床刀架

汽车制动盘磨损到一定程度,不能保证有效刹车时,可对其表面进行车削后再用。通常使用专用车床车削制动盘,而且必须采用双刀同时车削,否则难以保证制动盘的加工精度。文中介绍的制动盘专用车床刀架,可同时安装两把车刀,左右对称,实用性强。     

锯齿形螺纹的车削加工

在机械加工过程中，我们经常遇到锯齿形螺纹的车削加工。锯齿形螺纹的车削加工与普通螺纹的车削加工不同，普通螺纹的车削加工通常是采用螺纹车刀对其进行直进式车削加工。但对于锯齿形螺纹，采用直进式车削加工，由于其齿形面不等角以及加工精度要求高，表面粗糙度值低，其30齿形面每次吃刀时，吃刀量极小，     

小轴类工件的加工

轴是各种机器中最常见的零件之一,对于一般小轴类工件的加工,在工厂通常采用一夹一顶或两顶尖装夹加工。以保证其形状精度、位置精度及表面粗糙度要求。一般而言,对于轴类零件的车削加工,尤其后工序要进行铣削和磨削加工的零件,人们优先考虑的是选择这两种装夹方式,并且是行之有效的两种装夹方式。在生产实际中,我们遇到图1所示的一批轴类工件,加工数量大,交货时间紧,而且对同轴度的要求较高,用常规的方法,难以同时保证加工精度、质量与效益的统一。在生产实际中,经过多次实践,我们对工装夹具进行改进,有效地解决了这一问题。     

挤压在端盖轴承室加工中的应用

电动机端盖轴承室的精度要求较高,原来用普通车床加工,精度难以保证,电动机振动和噪声等质量指标居高不下.为解决此问题,笔者设计了挤压轴承室无刃铰刀和胎具,在精车轴承室工序后增加了挤压工序,降低了车加工的难度.在不增加成本的基础上大大提高了轴承室的尺寸精度、减小了圆柱度误差和表面粗糙度值.     

特别提示

车工车削梯形螺纹是一项加工难度比较大的技术活，尤其车削长度较长的梯形丝杠。如果采用传统的切槽法切削，其径向切削力比较大，容易引起振动；用左右切削法车削，其轴向切削力比较大，切削时工件易变形弯曲；若采用直进法，常常会轧刀，使工件表面拉伤，另外还有工件刚性不足的影响因素，所以说要想使工件精度和表面粗糙度达到技术要求，其加工确实困难。我经过多次实践，总结出双刀车削梯形丝杠的方法。