关于汽油规格中硫醇测定方法的讨论

针对汽油产品中硫醇的分析问题进行了讨论,包括不同硫醇博士法含硫试验的灵敏度烯烃对硫醇测定的影响以及产品标准中博士法含硫试验和电位滴定的关系等,并采用气相色谱法对催化裂化汽油中的单体硫酏进行了表征。从试验结果看,采用电位滴定法确定硫醇硫的含量比博士法含硫试验更客观一些。     

精制汽油博士试验不通过原因分析及对策

陕西延长石油集团榆林炼油厂90万t/a汽油精制装置以催化汽油为原料,装置检修开工后多次出现精制汽油博士试验不通过的现象。分析了影响精制汽油博士试验结果的因素,并采取了应对措施。结果表明:催化汽油硫化氢含量高、干点高,上游催化裂化装置运行异常,脱硫醇反应器失效等因素导致精制汽油博士试验不通过;应控制催化汽油含硫醇硫量低于3μg/g、干点不高于194℃;催化裂化装置运行异常时,采取将汽油精制装置第2反应器反应温度由242℃提高至253℃,并加大尾氢排放置换操作;确保固定床脱硫醇反应器的脱硫效果良好。     

汽油脱臭的研究

汽油脱硫醇的工艺很多,脱臭剂也很多.针对常减压汽油馏分,本实验室合成出一种高效液体脱臭剂,可以显著降低汽油中硫醇含量,使汽油博士试验合格,同时也能降低汽油总硫含量.工业应用也达到了较好的效果,汽油脱臭剂对产品质量无任何不良影响,脱臭剂可再生.     

利用纤维膜脱除液化气中的硫

在对某石化公司原有液化气脱硫醇装置存在问题进行分析的基础上,提出利用纤维膜脱硫醇技术脱除液化气中的硫.项目实施后液化气脱硫率提高,铜片腐蚀问题得到解决;同时装置碱渣排量明显减少,降低了对环境的污染.     

催化裂化汽油脱硫醇组合工艺的研究

基于对目的产品硫含量的要求，通过对常规的碱液抽提工艺及常规的酞菁钴催化工艺进行改进，提出3种与FCC汽油重馏分加氢技术相配合的FCC汽油脱硫醇组合工艺，即：轻馏分与加氢重馏分联合脱臭工艺、轻馏分抽提与加氢重馏分联合脱臭工艺及轻馏分与加氢重馏分联合抽提工艺；并且研究了其工业应用的可行性。研究结果表明，这3种工艺的灵活采用，可使最终汽油产品的硫含量达到国家Ⅲ或Ⅳ号排放标准对硫含量的要求。     

催化裂化汽油脱臭后博士试验不合格的原因

在对硫醇及混合硫醇的博士试验灵敏度进行测定的基础上，通过精密分馏，分析了催化裂化（ＦＣＣ）汽油脱臭前后硫醇的分布，同时考察了过氧化物对博士试验的影响，找到了ＦＣＣ汽油博士试验不合格的原因是高碳硫醇．尤其是Ｃ＿５以上的异构硫醇的存在。     

轻烃中硫化物测定方法及其对金属腐蚀性的影响

现有测定石油产品中硫化物的方法包括GB/T 380燃灯法、微库仑法（电量法）、紫外荧光法、X射线光谱法等,其中紫外荧光法和X射线光谱法或将成为主流检测方法。传统的化学分离、分析测定硫形态的方法,正在逐步被更高效的气相色谱-硫选择性检测方法所替代。不同形态的硫化物对产品的金属腐蚀性能影响不同,其中硫化氢及元素硫对金属银和铜有强腐蚀性;硫醇及有机酸会增强单质硫的腐蚀程度;其他形态的烃基含硫化合物对金属腐蚀性能基本没有影响。     

加氢汽油博士试验不通过的原因及解决方案

催化裂化汽油加氢后,在硫质量分数降低到10g/μg以下的同时,其硫醇硫质量分数甚至降低到5g/μg以下,但仍会引起博士试验经常不通过的问题。以某炼油厂的日常博士试验检测数据为依据,分析了加氢汽油博士试验不通过的原因,并提出相应的解决方案。加氢汽油博士试验不通过的主要原因在于催化裂化汽油加氢后新生成了微量的大分子硫醇。解决方案为:在执行满足国Ⅴ、国Ⅵ排放标准要求的汽油时取消对汽油产品的博士试验检测;加大无硫汽油组分与加氢汽油组分的调合比例;对加氢汽油进行氧化脱臭等。     

催化裂化汽油腐蚀不合格的原因

通过酸、碱、水洗试验分析，博士试验分析，汞洗试验分析，卤素、氮、硫含量分析及腐蚀钢片表面俄歇电子能谱分析，证实了广州石化总厂催化裂化汽油腐蚀属于硫化腐蚀，造成腐蚀的物质主要是存在于汽油中的微量活性流。     

我国几家炼油厂催化裂化汽油中硫醇性硫的分布研究

采用精密分馏手段，对山东齐鲁石化公司胜利炼油厂，济南炼油厂和九江石化总厂炼油厂催化裂化汽油脱臭前后的硫醇性硫分布进行了研究，并探讨了不同脱臭工艺对汽油不同沸程分的脱臭效果，结果表明，脱臭前ＲＦＣＣ汽油与ＦＣＣ汽油中硫醇性硫发布不同，而所有脱臭后汽油中，高级硫醇性硫所占含量较大，汽油中高级硫醇的含量多少是制约脱臭效率的关键因素。     

汽油脱臭剂的研究

介绍一种汽油脱臭剂的研制情况。当脱臭剂油体积比为0．1％～0．5％时，汽油质量提高，硫醇性硫被有效脱除。精制汽油收率大于99．5％，没反应完的脱臭剂可循环使用，精制1t汽油的成本低于8RMB￥。     

我国车用无铅汽油的质量状况及分析

对1998－2001年间生产领域和流通领域的近500批次汽油产品检验数据进行了总结和分析，表明我国汽油的实物质量正在不断提高，但从环保要求出发还需不断向国际水平靠扰，尤其应进一步降低烯烃含量，硫含量。     

液化石油气铜片腐蚀试验不合格的原因及对策

介绍了某炼油厂所产液化石油气钢片腐蚀试验不合格的情况,通过跟踪分析,认为这与其总硫含量、硫 化氢含量有关,对球罐液化石油气腐蚀与碱性水含量、取样部位等因素的关系做了试验分析;依据控制指标和腐蚀 因素,提出了改进液化石油气质量的措施,并在应用后取得了成功,为正常生产提供了可参考的控制参数。     

催化裂化汽油脱硫助剂的研究

分析了催化裂化汽油脱硫助剂的作用机理。考察了不同种类L酸活性组分的脱硫性能以及L酸活性组分含量对脱硫效率和催化裂化催化剂活性的影响。合成了水溶性的汽油脱硫助剂。在中型试验装置上研究了该助剂活性组分挂载率和脱硫效果。中试结果表明：对不同原料油，所研制的汽油脱硫助剂可降低汽油硫含量15％～18％，并且不会对催化裂化催化剂的活性和产品性质产生不利影响。     

元素硫与其它硫化物共存时银片腐蚀的研究

考察了元素硫对喷气燃料银片腐蚀的影响程度,对元素硫与其它硫化物共存时银片腐蚀性能进行了研究。试验结果表明,元素硫浓度为0.5μg/g时就能产生严重的银片腐蚀,而不同结构的硫醇和二硫化物在低温下（50℃）不会产生银片腐蚀,但它们与元素硫共存时,硫醇能加剧元素硫对银片的腐蚀,二硫化物对元素硫腐蚀则无影响。     

影响喷气燃料质量因素分析及精制工艺改进

针对洛阳分公司喷气燃料生产过程中出现的硫醇含量、银片腐蚀、颜色不合格等质量问题,分析了影响喷气燃料质量的因素,对精制工艺采用电化学碱洗精制、聚结吸附一氧化锌精制、RA-1和RB-1特种吸附剂吸附精制以及加氢精制等进行持续改进和操作优化,使喷气燃料的质量达到了GB65537-94的要求。     

氢转移反应与催化裂化汽油质量

加工重质含硫原油以生产高辛烷值、低硫和低烯烃含量的汽油是催化裂化装置所面临的挑战。氢转移是催化裂化的特征反应之一。氢转移反应的进行程度可以在较大范围内改变裂化产品的分布。调控氢转移反应对氢的分配作用可直接降低催化裂化汽油中的硫和烯烃含量,这已引起研究者的关注。概述了氢转移反应及其对汽油产率和辛烷值的影响,介绍了利用氢转移反应对氢的分配作用降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的研究进展,并分析和探讨操作条件和催化剂的影响。     

催化裂化汽油铜片腐蚀影响因素的研究

从催化裂化汽油的精制工艺入手,分析了造成汽油铜片腐蚀不合格的原因,对汽油中的活性硫化物如元素硫、硫化氢等进行了深入研究,并对如何避免汽油铜片腐蚀的发生提出了建议。研究表明:催化裂化稳定汽油中的硫化氢气体、元素硫和硫醇是引起铜片腐蚀的主要物质;催化裂化装置有时出现的汽油铜片腐蚀不合格是由其循环碱液引起的。     

新型炭复合材料吸附剂脱除汽油中硫化物的研究

制备了负载不同过渡金属离子（Ag^＋、Cu^2＋）的吸附剂Ag／Al2O3、Cu／Al2O3和Ag／SiO2，在固定床吸附脱硫装置上，考察了吸附剂对汽油模型化合物MGF-1（正庚烷中含噻吩硫760mg／L）的脱硫效果。结果表明，Ag／Al2O3具有较好的脱硫效果。将Al2O3在630℃下分别覆炭4，6，8h制得覆炭吸附剂，测定了覆炭吸附剂负载Ag^＋后对汽油模型化合物MGF-1和MGF-2的脱硫效果。结果表明，吸附剂覆炭后可明显提高吸附剂对硫化物的吸附选择性，当覆炭时间为6h时，吸附剂对硫化物的吸附选择性最好。