大型化催化裂化装置反-再结构型式的选择

催化裂化装置加工规模越来越趋向大型化,反-再结构型式多种多样,对国内外研发的各种催化裂化不同再生型式以及延伸出的各自特点进行介绍,并就操作的安全可靠性和复杂性、再生能力、能耗、设备制造能力约束等方面进行综合分析。认为两段富氧顺流快速床再生在安全可操作性等主要方面更有优势。因此,适当调整设计操作参数,在大型设备可制造的前提下,应选择两段富氧快速床再生;若经调整操作参数后,大型机组制造仍受到限制,可采用两段贫氧逆流湍流床再生。     

催化裂化系统压力对产品分布及能耗的影响

在中型提升管催化裂化试验装置上,考察了反应压力对产品分布的影响;根据不同压力下的产品分布,基于2015年实际价格体系,计算了催化裂化装置的基准能耗及不考虑一次性投资情况下的综合经济效益,分析反应压力对装置基准能耗及综合经济效益的影响。结果表明:随着反应压力的提高,汽油收率下降、辛烷值降低,基准能耗和综合经济效益均下降;当反应压力从0.125MPa提高至0.247MPa时,汽油收率降低2.4百分点,基准能耗下降245 MJ/t,综合经济效益下降147元/t。     

降低催化裂化催化剂耗损的措施

大庆石化分公司炼油厂的重油催化裂化装置2000年改造后,因为再生器形式的改变和操作参数不合理等原因,催化剂耗量较大分析认为是主风机系统的设备存在问题和操作参数不合理,造成再生压力较低。通过更换主风机设备和调整操作参数,提高了再生压力,使催化剂的耗损从1.2kg/t降低到0.7～0.8kg/t,降低了操作费用和能耗,提高了经济效益。     

降低催化裂化催化剂耗损的措施

大庆石化分公司炼油厂的重油催化裂化装置2000年改造后,因为再生器形式的改变和操作参数不合理等原因,催化剂耗量较大分析认为是主风机系统的设备存在问题和操作参数不合理,造成再生压力较低.通过更换主风机设备和调整操作参数,提高了再生压力,使催化剂的耗损从1.2 kg/t降低到0.7～0.8kg/t,降低了操作费用和能耗,提高了经济效益.     

催化裂化装置设计中应考虑的能耗问题

简要分析了目前我国催化裂化装置的能耗及其主要构成状况 ,阐述了在催化裂化装置设计中的节能措施 ,如 :减少反应 再生系统的散热损失、装置的整体布局合理以减少管路压力损失、烟气能量充分回收、能量逐级回收和逐级利用等。     

催化裂化装置附产10.0 MPa高压蒸汽工业应用总结

某石化分公司新建280万吨/年重油催化裂化装置,充分利用不完全再生型式再生器产汽负荷大、热能温位高等特点,将CO余热锅炉、外取热器的发汽压力由常规中压等级提高至高压等级10.0 MPa。该文对产汽设备特点和安装调试过程进行梳理,总结了该催化裂化装置首次产高压蒸汽系统的工业应用情况,对推广催化裂化装置产高压蒸汽工艺有一定借鉴意义。     

大型重油催化裂化装置再生器的设计

生产装置的大型化,必然带来工艺设备的大型化,进而给设备的设计、制造、安装及材质的选择提出了诸多新问题。该文就大型催化裂化装置再生器的结构设计(包括壳体的设计、旋风分离系统的设计、低压降分布板的设计、空气环的设计和衬里结构的设计等)、材质的选择(包括内构件材质的选择及焊接材料的选择)等问题进行了较详细的论述和分析。     

蜡油催化裂化装置的能耗分析与改进

分析了近几年来蜡油催化裂化装置的用能情况，采取了降低装置烧焦能耗、开好四机组、完善余热锅炉设备、回收装置低温热能等措施，使装置的能耗从2000年的2675MJ/t降到2003年的2307MJ／t，效果十分显著。并且计算出该装置的基准能耗为1860MJ／t，指出该装置的节能潜力还很大，提出了提高再生压力、投用二中回流蒸汽发生器和回收外甩油浆热量等进一步节能的建议。     

催化裂化装置实际能耗的计算与分析

以大庆石化分公司 1.4 0Mt/a重油催化裂化装置标定数据为基础 ,围绕影响装置能耗的两大主线 :热量和功 ,从催化裂化工艺本身出发 ,不考虑能量形式的转化和以物耗来反应能耗的体现方式 ,提出了一种催化裂化装置实际能耗计算方法 ,装置的能耗包括反应热、进出物流的有效热、机组及机泵的功耗、低温位油品的冷却、气体压力能损失和散热损失。因出发点不同 ,实际能耗计算方法与按照能耗计算标准计算的结果存在一定的差距。装置的实际能耗在较大程度上决定于装置的设计 ,物耗和产品收率决定装置的经济效益 ,因此 ,对催化裂化装置的评价应以能耗和效益两个指标为标准。     

催化裂化装置的富氧再生技术

催化裂化装置可以采用富氧再生的办法来消除由于主风机能力不足、再生器气体线速限制形成的“瓶颈”，从而提高装置处理能力或操作苛刻度。该工艺还可优化产品结构，提高装置操作灵活性，降低能耗。国外应用业已证明，该工艺是安全可靠的。     

利用夹点技术优化催化裂化装置的换热网络

某石化企业年处理量为1.40 Mt的催化裂化装置存在较大的节能潜力,应用夹点技术对其能量利用进行分析与优化。研究结果表明：通过优化并改造换热网络,可使催化裂化装置节省1.0 MPa蒸汽7.88 t/h,节省循环水3.77 t/h,电耗节省16 kW;改造后催化裂化装置年平均节能约109.19 MJ/t,年经济效益增加1 221.3万元。     

催化裂化装置反应再生工艺设备的大型化

就催化裂化装置规模对反应再生工艺设备工程投资的影响进行了分析与讨论。分析比较了四种不同再生方式所采用的反应器、再生器的工程投资,对解决大型工艺设备的供应与制造问题,以及装置长周期运行问题提出了建议。     

重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

介绍了延安炼油实业集团公司０．８ Ｍｔ／ａ重叠式两段再生催化裂化装置的设计特点和优化运行经验。装置主风与催化剂在两个再生器之间逆流接触,增加了预提升段的长度,采用了提升管上部急冷技术,并在提升管上设有上下两组进料喷嘴。该装置的独特设计为操作者根据具体的原料性质选择合适的剂油比、反应时间等反应条件提供了更多的选择。通过不断优化反应再生部分的工艺参数,即合理分配第一、二再生器主风风量,控制再生温度,优化油剂接触,根据原料性质灵活选择不同的进料方式、剂油比以及加强再生催化剂的脱气等,在保证产品质量的前提下最大地提高了液体收率,而主风、催化剂等的消耗降到最低,同时也指出了今后进一步改进的方向。     

2 Mt/a重油催化裂化装置的设计与运行

大连西太平洋石油化工有限公司(WEPEC)重油催化裂化装置于1996年9月投产,是国内第一套加工能力达2Mt/a且全部设备国产化的大型重油催化裂化装置。在该装置的设计和建设中,开发和研制了一批国产化大型装备,解决了一系列装置大型化问题。几年来的生产表明,装置的设计先进可靠、产品分布好、催化剂消耗少、能耗低、经济效益显著。     

燕化公司三催化装置余热锅炉的节能改造

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油二厂三催化装置的余热锅炉通过的再生烟气量较大,必须应用瓦斯补燃系统对烟气进行升温.补燃后烟气温度仅升高10℃左右,瓦斯补燃每年要增加能耗。通过余热锅炉改造,增加了一组高温过热器、一组高温省煤器和汽包给水预热器,使三催化装置余热锅炉停用了瓦斯补燃系统,保证了余热锅炉出口过热蒸汽温度达到420℃,余热锅炉排烟温度由改造前的230℃降低至165℃,中压蒸汽产量增加了5,8 t/h,还降低了装置能耗。     

催化裂化装置增效措施

结合国内外催化裂化装置改造的具体情况,介绍并分析了我国催化裂化装置挖潜增效采取的一些措施,如应用新工艺对老装置进行扩能改造、选用新型裂化催化剂及再生技术、采用高效设备以及其它配套技术等,同时对我国催化裂化装置挖潜改造提出了看法和建议.     

基于吸收式热泵的精馏塔用能系统优化研究

受环境温度限制,加压精馏塔操作压力的设定值普遍偏高,系统能耗较高。以某脱丙烷塔为例,将操作压力由2.00 MPa降至1.60 MPa,塔底重沸器加热负荷可降低12.9%,若能继续降低操作压力,则可以进一步降低系统能耗。采用“基于第一类吸收式热泵的精馏塔物料梯级加热方法”,提高塔顶冷却能力,降低塔顶冷凝器工作温度,进而有效降低脱丙烷塔的操作压力至1.30 MPa;同时利用吸收式热泵回收塔顶馏出物冷凝热来对进料预热,替代部分重沸器消耗的工艺蒸汽,通过对操作参数及吸收式热泵配置的优化,可使脱丙烷塔能效提高23.3%。将富余的吸收式热泵制热水作为脱乙烷塔和精丙烯塔两塔重沸器热源,可显著降低气体分馏装置的蒸汽消耗量,经济效益显著。