催化裂化再生器尾燃原因及对策

在流化催化裂化装置中，尾燃被定义为流过密相床的烟道气温度的上升。这种现象能在稀相、旋风分离器或者是烟道气线中发生。尾燃能降低进料速率。或降低处理原料时的灵活性。剧烈的尾燃会损坏再生器的内部构件或烟气系统的组件，导致催化裂化装置过早的停工和代价高昂的维修。操作方式的改变，再生器内部构件的损坏。再生器设计上的不足。都会导致尾燃。本文将要讨论尾燃的基本类型，可能造成尾燃的原因以及可以减少和消除尾燃的措施。     

催化裂化装置外取热器运行分析

介绍克拉玛依石化公司催化裂化装置外取热器不同于其它同类装置外取热器的稀相运行方式,结合装置的相关工艺参数对装置外取热器进行了能力核算和分析。从计算结果看,该运行方式不仅满足了生产工艺、安全的需要,而且提供了一种特有的操作方式。探讨了装置外取热器稀相运行情况和操作特点,并对实现该设备的长周期运行提出了建议。     

催化裂化提升管进料段内气、固两相混合流动特性及其改进

通过冷模实验，揭示了在传统结构的催化裂化提升管进料混合段内存在两个问题，即颗粒相返混严重以及反应管中各处催化剂在油、剂混相中浓度分布不一致。提出了利用和控制二次流，改进进料段结构的原则，设计了两种新型进料段结构。通过引入径向局部密度分布均匀系数(η)、颗粒相相对返混比(φ)以及特征剂／油浓度比(ηi／CEi)3个参数，可清楚地显示新型进料结构的改进效果。     

同高并列催化裂化装置再生器改造方案分析

介绍了如何确定同高并列催化裂化装置再生器的改造方案。根据改造的目的 ,探讨了改造的制约因素 ,依据原有再生器的结构、尺寸、形式等 ,从两器压力平衡、热平衡、烧焦动力学、再生方式的选择等几个方面进行了深入研究。     

催化裂化装置外取热器运行异常分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置外取热系统自2011年改造后,出现难流化,难建立循环的现象,无法灵活调整外取热器产汽量,给生产造成很大影响.针对进料复杂多变、外取热器难以流化的现状,采取了外取热器单器流化的操作模式,以保证装置具备灵活的取热手段.分析认为外取热器简体内流化风管的流化状态对外取热器流化有重要影响.装置检修期间,对外取热器进行了改造,主要改造内容是简体内的流化风环.改造后,外取热器循环流化和产汽较之前有大幅度改善,为生产优化提供了保障.     

催化裂化再生器旋风分离器失效分析与对策

介绍了大连西太平洋石油化工有限公司催化裂化装置因第一再生器二级旋风分离器衬里脱落堵塞料腿导致再生器催化剂跑损,简述了催化剂跑损原因的判断过程,分析了催化剂跑损对其循环流化、管线设备以及各系统的影响并提出了应对措施。通过将新鲜剂加入位置由第一再生器改至第二再生器,并将跑损的催化剂补充回再生系统等调整,将系统平衡剂平均粒径稳定在85～90μm,目的产品收率明显提高,品质改善,其中液化石油气收率由16.0%提高至16.5%以上,汽油收率由40%～41%提高至43%以上,油浆密度由1.04 g/cm~3提高至1.08 g/cm~3,油浆收率由10.4%降至9.5%。实现了装置稳定操作,改善了产品分布,保证了装置大负荷生产。     

催化裂化装置反应器,再生器复杂控制的实现

主要介绍在催化裂化装置上，利用ＴＤＣ－３０００的ＡＰＭ，实现反应器，再生器复杂控制系统的控制方案，以及控制方案实施等过程。     

催化裂化装置两器密度的测量方案优化

针对某石化公司1.4 Mt/a催化裂化装置两器(反应器、再生器)密度测量的方法,探讨了两器密度科学的测量方式。指出了装置原设计和装置改造造成两器密度单位不统一的问题。通过计算提出了在DCS上改变测量范围的方案。     

催化裂化装置外取热器的工艺改进

为了解决中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化装置外取热器炉管泄露,发汽量下降的问题,对外取热器进行改造,并将操作工艺由稀相操作改为密相操作。结果表明:改变外流化风返回再生器的位置,增加1路工业风,并采用密相操作后,外取热器炉管5 a内未发生泄漏,发汽量稳定;与稀相操作相比,3.5 MPa蒸汽的发汽量约增加2万t/a。     

催化裂化装置再生器尾燃原因分析及优化措施

针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0Mt?a催化裂化装置再生器尾燃严重的情况,根据生产实际和烧焦理论,从装置生焦量、再生器内催化剂流化状态、催化剂内循环量、外取热量和助燃剂的使用等方面讨论了产生尾燃的原因并提出优化措施。结果表明:再生器尾燃主要是因为上述因素对烧焦罐的烧焦温度、焦炭反应时间、催化剂上炭分布产生影响,使CO无法在烧焦罐中完全燃烧,从而进入稀相段并发生剧烈反应造成的;通过调整装置生焦负荷、各再生催化剂输送管路中的输送风量、控制合适的催化剂内循环量和外取热量等措施可缓解再生器尾燃现象。     

重油催化裂化装置再生器裂纹产生机理与防护措施

介绍了茂名石油化工公司炼油厂Ⅱ套重油催化裂化装置再生器和三旋产生裂纹的情况，认为主要属于应力腐蚀开裂。指出可用加外保温提高器壁温度，降低再生过剩氧含量，使用硫转移助剂和减少助燃剂用量来降低烟气露点温度等措施，减少甚至避免再生器和三旋的应力腐蚀开裂。     

催化裂化装置再生器催化剂跑损原因分析及控制措施

分析了玉门油田分公司炼油化工总厂0．5Mt/a催化裂化装置催化剂跑损的原因，通过增设外取热器上滑阀、更换三级旋风分离器单管、提高再生器一级料腿并增设翼阀、更换主风分布管等措施，减少了催化剂的跑损，使催化剂单耗由改造前的1．5kg/t降到了0．57kg/t左右，经济效益十分显著。     

连续重整装置再生器约翰逊内网开裂的原因分析及优化措施

中国石化天津分公司1.0 Mt/a连续重整装置再生器约翰逊内网出现开裂,原因是再生器内网顶部焊接区域存在应力,操作过程温度梯度变化大,并且内网顶部区域温度随催化剂周期性间断流动而交替变化致使出现金属疲劳。通过降低再生烧焦气中氧含量,使位于内网上部的催化剂在相对缓和的条件下进行烧炭,同时严格控制原料终馏点不高于173 ℃,提高重整反应氢油摩尔比至2.5,优化调整后,待生催化剂积炭量由5.1%降至4.8%,烧炭区峰值温度由568 ℃降至552 ℃,有利于再生器内网的长周期稳定运行。     

催化裂化再生系统设备应力腐蚀开裂的防护措施

根据催化裂化装置再生系统设备应力腐蚀开裂产生的原因及性质，结合设备发生裂纹的工况条件及影响因素，从工艺及设备等方面进行分析，指出减缓设备发生应力腐蚀开裂的防护措施。     

二甲苯吸附室压降异常的分析和处理

针对二甲苯吸附室压降异常的现象,阐述其对对二甲苯(PX)收率和纯度的影响,分析导致吸附室压降异常的原因,并提出防止压降异常的主要措施.针对工业装置发生压降异常的实例,提出采取反向冲洗措施可以暂时降低吸附室压降,适度增加冲洗流量和时间有利于冲洗效果.     

两再生器同轴布置FCC装置再生器料位控制难的原因

中国石油化工股份有限公司武汉分公司第二套催化裂化装置的两个再生器为同轴重叠式布置,第一再生器(一再)在第二再生器(二再)之上,一再、二再间用凸状分布板隔开.催化剂再生系统自1995年开工以来多次出现流化失常现象,一再料位难以控制,严重影响装置正常生产,通过对一再密相床层温度的分析,初步认为是由于一再流化床风速分布不均,一再至二再的半再斜管入口风速过高,催化剂难以流入半再斜管所致.2005年装置改造时将一再主风分布环改为双环并在半再斜管入口处增设溢流斗后,该问题基本得到解决.     

从催化裂化烟气分析结果探讨再生设备的腐蚀开裂

通过分析已发生和未发生应力腐蚀开裂的催化裂化装置的烟气组分和露点,以及原料油和催化剂中的硫,氮含量,指出操作条件是影响烟气组成的露点的关键因素,单段再生器及两段再生器的二再烟气中过剩氧含量较高,含有SO3气体,故露点较高（120－150℃）,易发生应力腐蚀开裂,两段再生器的一再烟气中过剩氧含量较低,不含SO3而含有大量的NH3,故烟气的露点较低（50－60℃）,不易发生应力腐蚀开裂,原料油中友,氮含量的高低与设备是否发生应力腐蚀开裂无明显关系,对预防应力腐蚀开裂提出了建议。     

催化裂化最大化生产汽油技术分析及措施

根据中国石化金陵分公司1号催化裂化装置执行多产汽油方案的生产情况,从原料、催化剂、反应深度、产品拔出等方面分析了提高汽油产率的技术要领。通过采取以下措施:降低掺渣率、减压蜡油中掺入常减压重柴油馏分以改善原料性质;优化操作,挖掘生产潜能,提高处理量使装置满负荷运行;提高汽油干点,减少汽油、柴油馏分的重叠,拓宽汽油馏程等,实现增产汽油的目的。     

连续重整原料氮含量及再生干燥空气水含量超标原因分析及处理措施

中国石化海南炼油化工有限公司连续重整装置于2014年2月开始出现反应器温降、产氢率降低等现象,在3月10日后呈现持续下降趋势,重整生成油芳烃含量、芳烃产率大幅下降。查找分析原因,认为常减压蒸馏装置加工福蒂斯等高氮原油比例过高,造成重整原料氮含量升高;同时空压站和重整再生的空气干燥器干燥效果下降,造成重整再生烧焦空气中水含量升高,进而在重整反应-再生系统形成水、氮、氯共存环境,导致催化剂氮中毒,活性大幅降低。通过调整加工原油结构、优化原料预加氢操作、降低重整装置加工负荷和反应苛刻度、投用空压站备用空气干燥器、更换空气干燥剂等一系列措施,减少系统中氮和水等毒物的携带量,并提高重整再生注氯量等,使重整催化剂氮中毒得以有效控制并逐渐恢复活性,采取措施10天后装置运行基本恢复正常。