复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的差异

 研究了炼制温度和反应方式对复合锂基润滑脂和脲基润滑脂滴点的影响,探讨了复合锂基润滑脂和脲基润滑脂成脂机理的异同,认为复合锂基润滑脂和脲基润滑脂形成高滴点的关键因素在于稠化剂分子间的缔合;脲基润滑脂稠化剂分子类型单一,更容易形成高滴点的润滑脂,而复合锂基润滑脂的稠化剂是由12-羟基硬脂酸锂和癸二酸双锂2种化合物相互缔合而成,如果在初始阶段2种化合物不发生彼此间的缔合,那么通过加热的方式不能将这种缔合方式转变为彼此间的缔合。均相反应是获得缔合型稠化剂的主要条件。     

利用废油脂制备高滴点锂基润滑脂的研究

研究了餐饮业废油脂制备皂基润滑脂的工艺路线和工艺条件。研究表明：可用废油脂代替硬脂酸等制备润滑脂的稠化剂，为废油脂的综合利用提供了一条新途径。采用加入复合剂提高锂基润滑脂和锂-钙基润滑脂的滴点，加入草酸复合剂对所制备的锂基润滑脂的滴点的提高最为有效，加入癸二酸复合剂对锂-钙基润滑脂的滴点提高效果最好。     

二元酸对复合锂基润滑脂滴点的影响及其分子机理

采用12-羟基硬脂酸和4种不同碳数的二元酸(己二酸、壬二酸、癸二酸、十二烷二酸)制成了复合锂基润滑脂,测定了润滑脂的滴点,考察了复合锂基润滑脂滴点随稠化剂体系中二元酸碳数的变化规律。采用分子模拟技术,建立了不同二元酸制成的复合锂皂的分子结构模型,计算了不同二元酸制成的复合锂皂的分子间键长和分子体积模量,结果表明,复合锂皂的分子体积模量越大,对应的复合锂基润滑脂的滴点越高,反之亦然;复合锂皂的分子内形成氢键的概率也会影响复合锂基润滑脂的滴点,形成氢键的概率越大,复合锂基润滑脂的滴点越高。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240~250 ℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

基于9,10-二羟基硬脂酸的复合锂基润滑脂的制备及性能

采用自制9,10-二羟基硬脂酸作为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,探讨了基础油、炼制温度、复合组分和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明,制备9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂宜使用酯类油癸二酸二辛酯;最高炼制温度宜在240～250℃;复合组分宜使用癸二酸,且其与9,10-二羟基硬脂酸摩尔比为1/1;对T405摩擦改进剂、L57抗氧剂和T705防锈添加剂感受性较好。与传统的12-羟基硬脂酸复合锂基润滑脂相比,采用优化配方和工艺制备的9,10-二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂在胶体安定性、热安定性、极压性能、减摩性能方面更加优异。     

车用轮毂轴承复合锂基润滑脂的组成和制备工艺对其性能的影响

随着汽车工业的飞速发展,汽车轴承日益向高速、高可靠性和长寿命方向发展,这同时就要求用于轮毂轴承等部件的润滑脂具有更高的可靠性和长寿命。文章就采用不同的复合锂基润滑脂稠化剂体系(分别是:12-羟基硬脂酸-壬二酸稠化体系,12-羟基硬脂酸-癸二酸-硼酸稠化体系,12-羟基硬脂酸-癸二酸及氢氧化锂-氢氧化钙体系,12-羟基硬脂酸-己二酸稠化体系)制备的润滑脂的性能及其在轮毂轴承上的应用影响及不同的工艺条件方面进行探讨:通过性能测试结果对比可以得出采用12-羟基硬脂酸-壬二酸稠化体系制备的复合锂基润滑脂在车用轮毂轴承润滑脂中具有更好的综合适应性能。     

癸二酸与冰乙酸在复合锂-钙基润滑脂中的应用效果研究

本文将探讨研究羟基硬脂酸同癸二酸、冰乙酸在复合锂-钙基润滑脂中的应用效果。并指出,选择合适的复合剂以及合适的复合剂摩尔比,可以制备出高滴点、优良的极压抗磨性和抗水淋流失性的复合锂-钙基润滑脂。     

对苯二甲酸.12—羟基硬脂酸复合皂基润滑脂的研究

本文报道了用苯二甲酸12-羟基硬脂酸制备复合钙、复合钡、复合锂钙、复合锂钡基高滴点润滑脂的工艺,以及其产品的性能.表明这四种润滑脂均具有较好的高低温性能,较好的抗磨极压性能,并具有好的抗酸性气体介质的能力,适用于化工企业设备的润滑.     

不同类型脂肪酸对锂基润滑脂性能的影响

以85W-40重负荷车辆齿轮油为基础油，分别以十二羟基硬脂酸和硬脂酸为稠化剂，采用一步法制备含二硫化钼的十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂和硬脂酸复合锂基润滑脂，研究了不同类型的脂肪酸及二硫化钼添加量对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂比硬脂酸复合锂基润滑脂具有更高的烧结负荷、滴点和热安定性；与基础脂相比，十二羟基硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为10%时，承载能力提升96.8%，硬脂酸复合锂基润滑脂中二硫化钼的添加量（w）为15%时，承载能力提升100.0%。     

复合锂钙基润滑脂

在12-羟基硬脂酸锂和二羟酸锂的复合锂基润滑脂中引入钙皂,制成了复合锂钙基润滑脂。通过电子显微镜照相和差热分析证明,稠化剂各成分形成了统一的共晶体。复合锂钙基润滑脂的皂纤维结构与二羧酸锂的复合锂基润滑脂相似,但产品的某些性质有提高。     

轴承漏失量与润滑脂组成和性能的关系简析

以癸二酸双酯或矿物油制备的聚脲润滑脂轴承漏失量较小。用硅油制备的聚脲润滑脂或酰胺润滑脂的钢网分油越小，润滑脂抗轴承漏失性能越好。     

己二酸二元金属皂基脂的研究

采用适当工艺，用己二酸二元金属皂可制得高滴点润滑脂。本文叙述了己二醛二元金属皂形成的机理以及复合锂钙、复合锂钡、复合锂铝皂与基础油的适应性及各种脂的性能特点。     

以水为分散介质的润滑脂的研究

通过对稠化剂和抗磨添加剂的筛选，研究以水分分散介质的润滑脂。结果表明，一定比例的钙钠皂可以作为以水分为分散介质的润滑脂的笛化剂；水溶性Ａ盐、Ｂ盐是以水为分散介质的润滑脂较为适宜的抗磨极压添加剂。     

极压剂对复合锂基润滑脂性能的影响

研究了3种极压剂对高温复合锂基润滑脂的润滑性能、锥入度和滴点的影响,发现润滑脂的润滑性能、锥入度和滴点随极压剂呈现出不同的变化,并分析了变化的原因.     

表面改性对膨润土润滑脂性能影响的研究

通过对钠基膨润土插层改性,制备不同改性剂含量和不同改性剂成分的有机膨润土,并以此为稠化剂制备润滑脂,考察润滑脂的锥入度和压力分油,研究改性过程的影响因素及其对润滑脂性能的影响规律。文章讨论了膨润土的改性过程和膨润土润滑脂的稠化机理。实验结果表明,随着改性剂添加量的增加,膨润土层间距增大,改性剂分子在膨润土层间区域的排列从双层平卧变化为倾斜双层结构。当改性剂分子在膨润土层间区域的排列方式为倾斜单层结构时,即改性剂添加量为120-140mmol/100g,润滑脂的性能最佳。十八烷基三甲基氯化铵和十六烷基三甲基氯化铵混合改性膨润土,制备得到膨润土润滑脂的稠化性能、胶体安定性、抗磨性能和减磨性能均得到提高,最佳混合摩尔比为1:1。     

稠化剂对润滑脂低温性能的影响研究

高速发展的工业和国防事业对润滑脂的低温使用性能提出更严苛的要求,稠化剂作为润滑脂3大组分之一,对润滑脂的低温性能起着至关重要的作用。选取金属皂基稠化剂锂皂和钙皂、复合金属皂基稠化剂复合锂皂、磺酸钙皂、非皂基稠化剂膨润土和聚脲,分别添加到两种基础油PAO4和PAO10中,制备得到不同稠化剂类型的润滑脂,考察稠化剂类型对润滑脂低温性能的影响。结果表明：润滑脂低温性能与稠化剂类型有较大的相关性,单金属皂基润滑脂低温性能优于复合金属皂基润滑脂;同一黏度级别基础油制备的润滑脂低温性能从优到劣的顺序依次为：金属皂基润滑脂＞膨润土润滑脂＞复合锂基润滑脂＞聚脲润滑脂＞磺酸钙润滑脂。     

生物降解型润滑脂的进展

介绍了生物降解型润滑脂的基础油,稠化剂,添加剂和应用情况。针对我国国情,提出我国应主要发展合成酯生物降解型润滑脂。     

分子模拟技术对润滑脂滴点的初步预测

制备了不同类型的单皂和复皂润滑脂，测定了其理化性能。采用分子模拟技术对润滑脂滴点进行了初步预测，并计算了润滑脂中各种金属皂分子间氢键键长和分子体积模量。结果表明，复合钙皂和复合锂皂的分子体积模量分别大于钙皂和锂皂的分子体积模量。金属皂分子体积模量与其所形成的润滑脂的滴点呈对应关系，即分子体积模量大的，其形成的润滑脂滴点也高，反之则反。采用分子模拟技术可以从分子的层次指导润滑脂的研究。