某远程弹增程结构装配工艺分析

某榴弹在进行弹体及零部件结构强度试验时,产生近弹。经对其从结构设计、加工制造、装配工艺和工装等方面进行计算分析,并进行了射击验证试验,证明出现近弹的原因非产品结构设计问题,而是装配过程中底排工装使用不当造成。在批量生产时,按底排壳体具体尺寸及装配技术要求,应设计专用工装进行装配,可避免该问题的出现。     

底排弹动态特性及发射强度有限元分析

为有效规避底排弹发射过程中的安全隐患,运用ANSYS仿真软件建立了某型底排弹的有限元模型,并进行了动态特性和发射强度仿真分析,得到弹丸前3阶固有频率、关键部位应力及应变云图,以此判断底排弹整体是否满足设计初期的发射安全稳定性要求.仿真数据与实验数据对比误差较小,验证了仿真结果的准确性.     

某供弹机构中拨弹轮的强度分析

强度分析是机构设计和改进时不可或缺的,是控制机械系统中零部件质量与转动惯量的关键。文中对某供弹机改进后的结构进行了仿真,利用ANSYS对拨弹轮等关键构件进行了强度校核,结果显示在满载荷的工作条件下,改进后的结构符合强度要求,为该拨弹机构的设计提供了理论依据。     

一种声光弹发射器结构优化分析

建立了某声光弹发射器结构的有限元模型,根据声光弹在发射器内爆炸时产生的压力,基于ANSYS软件进行有限元分析,校核了该声光弹发射器结构的强度和刚度,并对该声光弹发射器结构的减震弹性支架进行优化分析,获得最佳的支架钢板厚度参数。     

子模型技术在大型球罐支撑区应力分析及结构优化中的应用

利用壳到体子模型法对大型球罐U形柱支撑区进行应力分析,保证该区域的计算精度。通过在U形柱内设置加强筋板,改变U形柱的刚度,讨论U形柱刚度对连接区应力状况的影响,发现U形柱刚度越大,球壳与支柱连接处最大应力强度水平越高,而支柱最大应力强度水平越低。基于分析设计的等强度原则,对加强筋板的尺寸及安装位置进行优化设计,使U形柱具有合理的刚度,以保证球壳在支柱支撑处的最大应力强度水平与支柱的最大应力强度水平相近。     

“回”型运动枪机退壳动作故障预测分析

在现代和未来战争中,突击步枪仍将是士兵手中不可或缺的重要作战武器.某突击步枪创新地采用了“回”型运动枪机的供弹方式,巧妙地利用了枪机偏转进行供弹,以力求实现与俄罗斯AN94突击步枪相似的高频点射以及变频发射功能.通过对该突击步枪的偏转枪机的退壳动作进行故障预测分析,对最终确定该枪的详细设计方案起着关键性作用.     

一种自动推弹装置设计与分析

为实现车载炮弹丸自动化装填,设计了一种自动推弹装置。以输送122 mm口径弹丸为例,建立三维模型并应用ADAMS进行动力学仿真,得到相应的动力学曲线和运动规律。通过对仿真结果与物理样机实测的比较,验证了虚拟样机的建立具有可信度,证明该自动推弹装置在不同射角下均能稳定推弹,弹丸在强制推弹行程内姿态稳定,能够准确地达到强制推弹行程末端速度和卡膛速度,验证了自动推弹装置设计是合理的。自动推弹装置可以保证推弹的可靠性与一致性。     

二齿差摆线针轮减速器针齿壳内曲线参数优化

以二齿差摆线针轮减速器针齿壳内曲线参数为设计变量,摆线轮处于任意位置均能顺利装入,且针齿壳内曲线不发生干涉为约束条件,针齿壳强度、刚度削弱最小为优化目标,对二齿差摆线针轮减速器针齿壳内曲线参数进行了优化。编制了集优化参数、判定间隙、绘图检验为一体的计算机程序。该程序使用方便,通用性强,对针齿壳的生产制造具有一定的指导意义。     

弹流应力用于齿轮强度设计的研究

研究用弹流应力取代Hertz应力进行齿轮强度设计。给出了基于弹流应力拟合公式的齿轮接触强度设计公式,研究了各种因素对设计结果的影响,并和基于Hertz应力的设计结果进行了对比。结果表明,和Hertz应力一样,弹流应力也完全可以作为齿轮强度设计的依据;基于弹流中心应力拟合公式的设计结果和基于Hertz应力公式的设计结果非常接近,但在高速工况时,由于弹流二次应力峰远大于中心应力,应将弹流二次峰应力作为接触强度设计依据。     

弹链系统间隙铰多体动力学模型仿真与试验

传统的弹链系统力学模型,常常简化为平面内的运动,此模型对于分析弹链系统的横向运动、窜弹等问题有局限性.研究具有螺旋导引的弹链系统纵向和横向运动规律;建立含间隙铰碰撞的多体动力学模型;用等效弹簧阻尼模型对弹链系统的碰撞和接触进行模拟;对上述模型进行仿真和试验,结果表明:该力学模型能够较真实反映系统的运动规律,能对弹链系统的运动进行很好的预测和分析.     

一种新型喷射器的内部流场分析

运用CFD数值模拟方法对比研究了普通喷射器和新型喷射器内流体流动情况.结果表明,新型喷射器的设计实现了壁面型线的合理变化,有效削弱了喷嘴出口激波系的强度,避免了引射流体在喷嘴出口发生边界层分离、回流及由此引起的不可逆损失;同时也增加了工作流体和引射流体混合过程中的接触面积,有利于对引射流体的抽吸和两股流体间进行更为充分的动量和能量交换,使得混合流体在喉管出口得到更为均衡的速度,并且避免了扩压室入口处激波的产生和由此导致的混合流体边界层分离,进一步提高了喷射器的性能.     

液环泵喷射器三维流场数值模拟分析

利用ANSYS CFX分软件及湍流模型,通过改变液环泵喷射器的结构参数,模拟其内部的三维流动探讨了结构参数对喷射器内部流场及性能的影响;重点分析了引射压力、喉嘴距和面积比对喷射器性能的影响;得到了喷射器性能(引射气量、喷射系数等)随喉嘴距、面积比的变化规律;模拟结果表明:几何参数的改变极大的影响着波系结构;在给定的设计工况下,存在一个最佳的面积比(约为10.15)及一个最优的喉嘴距(20mm)对应于最大的喷射系数,为喷射器的优化设计提供了依据。     

低温制冷系统两级喷射器设计与性能分析

本文提出了一种用于渔船低温制冷系统的两级喷射器,并对其进行了优化设计和性能分析。为达到最大引射性能,提出了基于流场参数匹配的两级喷射器优化设计方法,使用计算流体力学仿真软件对两级喷射器进行了建模和参数优化。此外,采用了水冷式冷凝器来减小冷凝器与蒸发器之间的压差,从而获得了更高的引射比。研究结果表明,所设计的两级喷射器可使蒸发温度低至248.15 K,第一级和第二级喷射器最优面积比分别为11.8和6.5。中间压力在253～324 kPa之间,引射比先增加后减小,在中间压力为304 kPa时达到最大值0.096,此时系统能效比达到0.074。可以认为,采用优化设计的两级喷射器和水冷式冷凝器,利用渔船余热驱动的低温制冷系统具有较好的节能效果。     

气体喷射压缩器变工况特性的理论研究

利用气体喷射压缩器几何结构参数、混合室动量方程、流动连续性方程、质量守恒方程以及气体动力函数等，补充推导出了工作压力变化对喷射系数、温度比变化对喷射系数的影响关系式，并以某一蒸汽喷射压缩器为实例，通过计算补充提供了工作压力、引射压力、工作温度、引射温度单因素变化时的变工况特性曲线，对于进一步掌握这些因素变化对气体喷射压缩器运行性能的影响规律以及对气体喷射压缩器的合理运行与调整很有意义。     

蒸汽喷射器热力设计

对蒸汽喷射器内工质的工作原理进行了分析,建立了蒸汽喷射器的设计计算的简化数学模型,并通过计算获得蒸汽喷射器的一些重要几何参数,从而为蒸汽喷射器的设计提供一种较为简捷的方法.     

三级喷射混合输送技术

利用喷射混合输送技术，将两台混合输送喷射器串联在一起，完成三种有压物料的充分混合，并以此混合流体作为第三级喷射器的工作流体，引射第四种有压物料在喷射器内均匀、快速地进行化学反应。通过对整个工艺的系统设计和可行性的试验论证，为多级喷射器在特殊环境中的应用提供了理论和实践依据，拓展了喷射器的应用范围。     

基于Pro/toolkit的液环泵喷射器流道的参数化建模

液环泵喷射器设计涉及较多的结构参数选取,用CFD计算对其性能优化时需要反复调整这些结构参数进行三维几何建模.通过喷射器几何建模的参数化设计,可避免繁琐的重复建模,提高三维流道几何模型的建模效率,缩短设计周期.本文采用Pro/toolkit二次开发技术对喷射器流道模型进行参数化设计,研究了Pro/toolkit的菜单设计、UI对话框和MFC对话框设计技术.以VC ++6.0为编译和连接工具开发了喷射器的参数化设计程序,大大提高了建模效率.     

DF 系统振动深孔钻的设计与应用

针对深孔加工的特点,设计了ＤＦ系统振动深孔钻,分析了振动钻削过程中喷吸效应的各项影响因素,提出了消除影响的具体措施。介绍了ＤＦ系统振动钻削切屑处理的有效方法。     

燃料电池氢循环喷射器性能分析与结构优化

喷射器以其体积小、无运动部件、不产生寄生能耗等一系列优点,正成为氢燃料电池氢气再循环的理想解决方案.但电堆变工况下喷射器的循环流体与供给流体的高度耦合特性致使其与电堆的匹配和优化难度较大.本文针对燃料电池变负载工况下喷射器引射流体压力与背压耦合变化的情况,采用计算流体力学(CFD)流体力学计算和实验相结合的方法,获取多...     

Investigation of the shear-zone length in fine hydromechanical blanking

A new process called fine hydromechanical blanking is proposed in this paper. In contrast to conventional fine blanking, in fine hydromechanical blanking, the V-ring indenter on the guide plate is replaced by a V-ring cavity formed in a workpiece and pressurized by hydraulic pressure. In addition, the counterforce from the blanking ejector is replaced by the hydraulic pressure acting on the ejector chamber. An experimental algorithm for optimization based on the Taguchi method, in which a genetic algorithm is used for searching, is proposed to determine the largest shear-zone length. From the experimental results, it is concluded that the proposed method can achieve the same effects as conventional fine blanking. In addition, an investigation of the effect of the hydraulic pressure in the V-ring cavity and ejector chamber on the shear-zone length was conducted through a series of experiments. The results show that the experiments were greatly affected by the height of the burnished surface and indicate the significance of the hydraulic pressure in the V-ring cavity and ejector chamber.