提高齿轮减速器热功率的途径

分析了影响齿轮减速器热功率诸因素．从齿轮减速器的设计、制造、润滑及散热装置设计等几方面提出提高齿轮减速器热功率的措施.     

新型齿轮减速器散热装置

分析了影响齿轮减速器热功率因素,研究开发了具有结构简单、加工安装方便、散热效果好及易 于系列化,板块式与列管式新型齿轮减速器散热装置。     

提升煤矿刮板输送机减速器热功率的研究

减速器热功率分析计算的目的是计算出热平衡状态时的平衡温度,以此来评判减速器的热功率承载能力。因此,在分析刮板输送机减速器三级减速传动结构的特点的基础上,以煤矿中1 200 kW刮板输送机减速器为例,进行了热功率实例计算,得出了其平衡温度,并提出了热功率提升的常用方法。     

系列减速器热功率的确定和选用

本文根据减速器效率及发热曲线,给出了系列减速器热功率的确定方法,并给出了系列减速器热功率选用方法的理论根据。     

功率型LED车灯散热装置建模设计及热耦合分析

设计了LED车灯的散热装置三维模型,并以此模型用ANSYS软件进行了LED车灯在无任何散热装置、风扇散热、翅片散热器和翅片散热器加风扇4种情况下的热耦合分析,结果表明,功率型LED车灯在翅片散热器加风扇的方式下,LED车灯的热耦合满足使用要求.由此可以有效进行功率型LED车灯的散热装置设计并做LED车灯热耦合分析,为低成本高质量设计和制造LED车灯提供一种思路.     

高承载能力减速器热功率分析及提高方法

简述了圆柱齿轮减速器的发热和散热及热功率 ,介绍了三种提高热功率的方法。     

ML4RSF130型减速器的热功率校核探讨

根据露天煤矿现场实际情况,从影响减速器热功率的各因素入手,校核了由MMD设计生产的大型破碎站板式给料机用ML4RSF130型减速器的热功率,并提出了技术改造措施。     

燃气轮机齿轮箱齿轮热功率损失及传动效率研究

齿轮箱热功率损失及传动效率是评价齿轮传动质量好坏的重要指标之一。基于齿轮各啮合参数,推导了齿轮啮合热功率损失数学表达式。考虑油膜厚度和摩擦因数,分析了齿轮啮合滚动功率损失和滑动功率损失与两者的对应关系,得到各齿轮参数对齿轮啮合热功率损失的影响规律。结果表明,滚动功率损失与油膜厚度呈正相关关系,而滑动功率损失与摩擦因数呈正相关关系。基于各齿轮参数对齿轮啮合热功率损失的影响,提出高效率人字齿参数选取原则。     

系列齿轮减速器工况系数及功率的计算

通过对齿轮减速器工况系数及功率的计算公式进行简化推导，大大方便了齿轮减速器选型时工况系数及功率的计算，为减速器准确选型提供了理论依据。     

重型减速器机械功率损失分析

低速重载减速器在传动过程中会产生大量的热,如果热量不能及时散去会使减速器系统内部温度异常升高,过高的温度会降低润滑油的粘度和承载能力,同时也会使齿轮轮齿间相互胶合而降低传动精度甚至失效。在查阅大量国内外文献的基础上,通过理论公式计算齿轮啮合功率损失和轴承摩擦损失模型,得出影响啮合功率损失的因素以及齿轮啮合功率损失随载荷和转速的变化关系,从而为进一步降低功率损失提供理论依据。     

影响齿轮减速器效率因素的分析──载荷、速度、油品

导出了电动加载封闭功率流齿轮试验台齿轮箱效率的计算公式，然后对不同载荷、不同速度、不同油品时的齿轮箱效率进行了测试，为提高齿轮减速器效率的研究提供了一定实验依据。     

车用齿轮传动箱的传热仿真模型

针对车辆传动装置中的齿轮传动箱，分析了其中各项热源的发热机理和传热过程，采用集总参数法，建立了齿轮传动箱传热仿真模型，编写了传动箱产热量、散热量与温度的仿真程序。对某型坦克的传动箱传热进行了实例仿真。结果显示，采用集总参数法计算车辆传动装置的传热是可行的，所建立的传热仿真模型具有较好的仿真精度，可以用于齿轮传动箱的热工况研究。     

基于ADINA的风机增速箱冷却系统分析

风电齿轮箱作为风电机组中的核心部件,其维修非常困难,维修费用也极高,为防止齿轮箱的轮齿因超常规的重型负荷而发生损伤故障,研究了风电齿轮箱由于传动摩擦产生热量的分布以及热量传递的特点,分析了风机增速齿轮箱的结构特点,在UG软件中完成增速齿轮箱的参数化模型造型,并导入ADINA软件对齿轮的温度和热应力变化情况进行有限元分析,通过对计算结果的分析,总结出风机冷却系统的设计思路,为风机增速箱冷却系统的设计提供了理论依据.     

齿轮淬火热处理温度场与相变分析

分析了齿轮淬火热处理工艺,应用ANSYS软件对齿轮淬火热处理过程中的温度场与相变问题进行了研究。通过有限元建模、网格划分与变阶条件设置,对齿轮淬火热处理进行仿真,得到高频、中频和双频作用下的温度场,以及齿顶与齿根位置在淬火过程中的相变历程。通过研究确认,双频作用下,淬火过程中齿轮齿顶与齿根温度场分布较均匀,最高温度为862.4℃;齿顶上贝氏体含量为45%,铁素体含量为48%;齿根上贝氏体含量为5%,下贝氏体含量为75%,马氏体含量为20%。     

航空结构件热处理工艺资源库的规划与应用

基于Browser/Serve三层浏览器/服务器的网络数据库模式,规划和设计了面向航空结构件的热处理工艺资源库,包括热处理工艺规则资源库、热处理工艺决策资源库、热处理工艺参数数据库和热处理工艺装备图片库等。对航空结构件热处理生产过程中的质量检验与控制、工艺参数的制定以及工艺装备的选择等项目进行了信息化管理,不仅能缩短生产周期,还为热处理CAPP系统的开发和应用提供基础,对改善企业技术与管理水平、提高市场竞争力起十分重要的作用。     

基于单片式微波集成电路的终端式MEMS微波功率传感器(英文)

提出了一种基于塞贝克效应的终端式MEMS微波功率传感器,该传感器的制作工艺与GaAs单片式微波集成电路(MMIC)工艺兼容.利用热电偶检测温度差,生成与微波功率成比例的直流电压,由GaAs/Au热电偶串联构成热堆.传感器将电功率转化为热,再间接测量热堆生成的直流电压.采用微机械加工技术,去除了器件底部的GaAs衬底,从而减小了热损耗和电磁损耗,提高了灵敏度.测试结果表明,在0～20 GHz内,HFSS模拟的S11＜-22 dB;测试输入功率为-20～20 dBm时,频率为0～20 GHz;在20 GHz时,灵敏度高于0.15 mV/mW;在整个频率范围内,回波损耗低于-26 dB.     

余热驱动多功能热管型吸附制冰机组的性能

介绍一种以氯化钙/活性炭复合吸附剂和氨作为吸附工质对的多功能热管型吸附式制冰机组,该机组利用低品位余热作为驱动热源进行制冰。为了强化机组换热及防止余热腐蚀现象,采用热管技术完成吸附床的加热解吸、冷却吸附及回热过程,吸附床加热解吸时,形成以余热发生装置为热管蒸发段、以吸附床为热管冷凝段的热管型加热回路;两吸附床间回热时形成以高温解吸床为热管蒸发段、以低温吸附床为热管冷凝段的热管型回热回路;吸附床冷却吸附时,形成以吸附床为热管蒸发段、以冷却器为热管冷凝段的热管型冷却回路。在此基础上采用新回质回热循环方式对机组性能进行了研究。试验结果表明：新回质回热方式与传统回质回热方式相比,可大幅度增加机组制冷量,单位质量吸附剂制冷功率,(Specific cooling power,SCP)和性能系数(Coefficient of performance,COP)增大幅度均在17 %以上;相对基本循环,传统回质回热方式可使机组COP提高43.8 %,新回质回热方式可使机组COP提高幅度高达68.7 %。可见采用新回质回热方式更有利于提高吸附制冰机组的工作性能。     

乙醇水溶液脉动热管传热特性研究

以体积分数为50％的乙醇水溶液为工质,在充液率为50％的情况下,对多环路脉动热管的传热特性进行试验与机理研究,并与无水乙醇的传热效果进行对比.结果表明,采用乙醇水溶液的热管热阻明显低于无水乙醇脉动热管的热阻,并且加热功率的极限值较高.当倾角为90°时,采用乙醇水溶液的热阻值最低约0.1℃/W,传热极限约为300W.采用无水乙醇作为脉动工质,倾角为60°时的热阻为采用酒精水溶液的1.34～1.49倍,倾角为30°时的热阻为1.28～1.50倍.     

齿轮轴热处理工艺分析与研究

从材料工艺和材料组织结构入手，介绍齿轮轴热处理在实际生产过程中出现的问题，并分析了原因。还通过实验加以验证。得出了热处理工艺对齿轮轴组织结构、磨削裂纹等方面影响的结论，为热处理工艺的进一步研究与改进提供了理论依据。     

焊接齿轮的热处理工艺研究

通过对中碳调质钢焊接齿轮采取焊前低调、焊后留磨量高调热处理工艺的研究实践，既保证了产品性能和变形量的要求，又简化了锻造工序、节约了材料、有利于多规格的批量生产，现已成功地应用于生产实践之中。